２０２２年１１月２８日１３时４０分，陕北榆林的冬日暖阳里，榆林能化５０万吨／年聚甲氧基二甲醚（ＤＭＭｎ）项目一期１０万吨／年装置区，纯度达标的ＤＭＭ２产品顺着管道缓缓流入储罐，现场响起此起彼伏的掌声。这一刻，不仅标志着榆林能化在煤化工产业链延伸上迈出关键一步，更诞生了国内最大规模可实现连续稳定运行的ＤＭＭｎ生产装置，为山东能源集团化工产业高质量发展写下浓墨重彩的一笔。

回溯项目起点，ＤＭＭｎ装置的落地并非偶然。国家“双碳”战略推进中，煤化工产业向高端化、精细化转型成为必然，而ＤＭＭｎ作为氧含量高、燃烧污染低的清洁燃料添加剂与环保溶剂，早已被列入国家鼓励发展的新兴化工产品目录。彼时的榆林能化，已凭借２００８年投产的６０万吨／年甲醇项目积累了十余年“安稳长满优”的生产管理经验，但单一的甲醇产品结构在市场波动中抗风险能力有限。为拓展利润空间、抢占新兴市场，公司决定延伸甲醇下游产业链，启动ＤＭＭｎ项目。考虑到ＤＭＭｎ技术尚未广泛普及，经榆林市发改委批复，项目采取“分步建设”策略，先行建设１０万吨／年装置，待运行稳定后再推进后续４０万吨／年产能。

２０１９年１１月，项目正式开工建设，可推进之路从一开始就充满挑战。作为国内首套大规模ＤＭＭｎ装置，无成熟经验可借鉴，工艺路线的选择、设备的选型与调试都需“摸着石头过河”。项目团队反复论证，最终确定“甲醛－甲缩醛－ＤＭＭｎ”全液体合成路线。即甲醇在银催化剂下氧化生成甲醛，甲醛再与甲醇缩合为甲缩醛，最后二者在树脂催化剂作用下聚合为ＤＭＭｎ。这条路线无需浓缩甲醛或转化为多聚甲醛，流程短、能耗低，且能保证甲缩醛纯度，为后续产品质量打下基础。

建设过程中，疫情反复、人员紧张、设备到货延迟等问题接踵而至。２０２０年初，疫情突发导致项目一度停工，榆林能化第一时间成立复工专班，２月１８日便向榆林市政府提交首批复工申请，２月２２日，４８名本地员工统一乘车返厂，严格落实“闭环管理”推进建设。

为抢回工期，榆林能化公司领导班子带头“挂图作战”，每天深夜召开项目推进会，将“能不能按期完成”“需要哪些协助”等问题摆到桌面，当场定方案、定责任人；各级管理人员扎根现场，与施工、监理单位蹲守装置区，紧盯设备安装精度，小到一颗螺栓的紧固力矩，大到合成塔的吊装角度，都反复核对确认。为激发参建单位积极性，公司还出台“最严考核办法”，将建设目标按天分解，从施工、监理到内部部门、经管层，四个维度明确考核标准，完成节点有奖励，滞后则追责。

２０２２年７月，项目进入试车关键期，榆林能化组织召开试车动员会，协调解决工艺参数优化、仪表校准等难题。同时，为落实环保“三同时”制度，项目现场推行“无尘化”“无土化”施工，施工产生的油脂、油漆等废弃物集中收集处理，确保建设全程零污染，最终于２０２２年８月２５日实现Ｂ套装置具备试生产条件，１０月底Ａ套装置按节点投料。

２０２２年１２月２７日，首辆满载６０吨ＤＭＭｎ产品的货车驶出榆林能化充装发运中心，开往山东市场，标志着装置不仅能“产得出”，更能“卖得好”。此后，装置运行持续突破，２０２３年生产ＤＭＭｎ６．７７万吨，达到设计产能的６７％；２０２４年产能再上新台阶，全年生产１１．９万吨，超设计产能１９％，产品酸值、水分等指标均优于设计要求，在华东、华南市场迅速打开局面，成为涂料、油墨行业替代甲苯、二甲苯等苯类溶剂的优选；２０２５年１－９月已生产９．３７万吨，预计全年产能可达１２万吨。

这套ＤＭＭｎ装置的价值，远不止于产能数字。它不仅让榆林能化实现从“甲醇”到“高端溶剂”的产业链升级，２０２４年还为公司贡献８２７２．２１万元利润总额，更成为国内ＤＭＭｎ行业的“示范标杆”，其连续运行技术、全液体合成工艺被多家企业借鉴，推动整个行业技术进步。如今，榆林能化已启动２０万吨／年ＤＭＭｎ二期项目可研，计划分两阶段推进后续产能建设，预计总投资３１．１亿元，建成后年利润总额可达２亿元。

从２０２２年投产，再到如今的产能持续提升，三年来，榆林能化ＤＭＭｎ装置的每一步，都印证着能源集团“创新驱动、绿色发展”的理念。它不仅是一套生产装置，更是一段攻坚克难的奋斗史，为能源集团化工产业向高端化转型提供了“榆林经验”，也为国家煤化工产业高质量发展注入了“山能力量”。