过去，杨村煤矿的焊接工人深受传统集烟设备之困，手动调整集烟罩或吸烟设备的位置，工作强度大，影响焊接作业的连续性。设备捕获率不足５０％，意味着超过一半的烟尘被排入车间，环保与健康压力巨大。

近日，杨村煤矿彻底颠覆传统，一套名为“ＡＩ智能雷达跟踪焊接集烟空间摆臂”的装置在生产服务中心正式投入使用。这位不知疲倦、眼疾手快的“智能焊烟猎手”，不仅让车间实现了从“烟尘弥漫”到“气朗风清”的巨变，更在节能降耗、智能操控上树立了行业新标杆。

痛点变亮点：从“被动吸”到“主动追”

焊接工人只需佩戴轻便的定位手环，开启作业的瞬间，ＡＩ智能雷达系统便同步启动，如同一位专注的“电子哨兵”，实时捕捉人员移动轨迹。系统随即驱动旋转电机与电动伸缩杆，精准调整焊烟收集管道方位，使其如影随形地对准焊接点位，让“人等烟散”转变为“烟出即收”。

这一切的精准捕捉，得益于系统拥有一双“透视眼”。与传统红外感应设备容易被焊接强光“致盲”不同，毫米波雷达能够轻松穿越烟尘与光晕的干扰，在复杂多变的焊接环境中依然保持“目光如炬”，精准锁定焊枪头的三维坐标，定位精度达到惊人的３．２毫米，为后续追踪捕捉奠定了坚实基础。

系统还配备多关节空间智能“灵活手”。一旦接收到雷达信号，它便在０．１５秒内迅速响应，支持３６０°全向旋转、４５°灵活升降及１．５米自如平移，驱动集烟罩始终悬停于焊点正上方的“黄金位置”。焊工得以全身心投入工艺操作，集烟罩主动追踪、精准捕捉每一缕烟尘，无需再为调整设备而分心。

这套“眼”与“手”的协同，实现了从“人找烟”到“罩追焊”的根本性转变，将烟尘捕获率从以往的不足４０％一举提升至９２．３％以上，车间粉尘浓度远优于国家最严格的环保标准。

“能动口就不动手”，语音智控重塑焊接体验

你能想象，焊工仅凭张张嘴就能自如地调整电焊机工作参数吗？

这一场景在杨村煤矿真实上演。

这套ＡＩ系统的智能化，不仅体现在“追踪”，更在于“交互”。焊接工人只需通过头盔上的无线麦克风发出简洁指令，如“增大电流２０Ａ”“降低电压２Ｖ”或“启动集烟臂”，ＡＩ语音识别模块便能瞬间捕捉语音指令，在０．５秒内完成解析与响应，直接对电焊机或集烟设备进行实时、无接触的精准调节。

“现有技术是在焊枪上调节电焊机电流、电压，也有通过遥控器调节的方式，但都需要把焊接工作停下来，腾出手才能完成调节。”该项目负责人刘涛介绍道：“如今，焊接过程实现了‘零中断’，作业流畅度和单次焊接质量显著提升，又省力又安全！”

算清经济效益账，一年省出一台设备钱

该项目的成功，不仅在于技术先进，更在于其带来了实实在在、可量化的经济效益。该装置内置智能变频风机，能根据烟尘量自动调节功率，相比“一直猛吹”的定频设备，日均能耗直降５５．７％。

更可喜的是，因其高效捕获和优化过滤，滤芯的“服役”周期从１个月大幅延长至６个多月。综合下来，单台设备年省超过１．３万元，投资回报周期清晰可见。这尚未将因环境改善带来的职工健康效益、生产效率提升等隐性收益计算在内，其综合效益远超账面上的数字。

今年以来，杨村煤矿积极搭建平台，从矿到区队再到班组，层层制定奖励机制，鼓励职工聚焦于生产痛点，开展自主改善创新创效活动，该矿涌现出“金点子”“小发明”等成果共计９０余项，创造效益１５０余万元，起到了以四两拨千斤之效，为矿井降本增效与绿色转型提供了极具说服力的“杨村样本”。