一项源自生产一线的“小创新”，如何破解制约系统的“难题”？在国际焦化，全员岗位创新已不是一句口号，而是攻坚克难的利器。从再生器排渣内漏的成功治理，到一套高温高压管道优化方案的形成，一场由理念到行动的创新实践随之展开。

在该公司化产粗苯生产区，再生器始终在高温高压下轰鸣运转。这台承担洗油再生重任的关键设备，曾因排渣管内漏问题，让整个生产系统频频“卡脖子”。

“上个月又发生了蒸汽内漏，这个月的粗苯合格率也出现波动。”化产车间生产分析会上，车间主任指着报表上下滑的曲线，眉头紧锁。

工况数据显示，蒸汽伴热管每月平均发生３－４次内漏，蒸汽串入排渣内管导致通道堵塞，系统每周被迫降负荷运行两次以上。洗油再生效率从９２％降至７５％，每月白白流失洗油；粗苯产品合格率同时下滑，月减产合格粗苯３０吨，直接经济损失高达１５万元。

“这就像人的血管里长了血栓，不疏通就要出大问题。”车间技术员指出。再生器排渣管作为系统的“动脉血管”，其蒸汽夹套伴热设计本应保障排渣顺畅，在长期高温高压的状况下，会让设备不堪重负。

面对这块“硬骨头”，该公司迅速组建专项攻坚小组。连续加班加点，技术团队拆解故障管道、模拟运行数据、分析材料性能，终于精准定位了病根——原有密封结构不耐高温、管材抗腐蚀性能不足。

“我们要给管道做一场‘心脏手术’。”在讨论会上，组长提出了大胆的改造方案。团队创新选用３１６Ｌ耐高温耐腐蚀不锈钢作为新管道主材，采用“双密封环＋焊接密封”工艺，并将管道夹角重新设计为１５°，来增强排渣流动性，打造出一体化伴热排渣管道。

改造后的效果立竿见影。再生器排渣管在连续稳定运行情况下未发生一次堵塞故障，排渣效率提升至１００％。在中控制室的数据屏上，一系列指标令人振奋，焦油沥青槽液位控制精度从±５ｃｍ提升至±２ｃｍ，洗油再生效率恢复至９５％以上，每月减少洗油损耗１．１吨，年节约成本约６．６万元。

“现在系统稳定多了，粗苯产品合格率回升到９９．５％，月增产合格粗苯３２吨，预计年新增经济效益１９．２万元。”班长指着实时数据，脸上洋溢着笑容。小创新不仅解决了生产难题，更探索出一套高温高压管道伴热系统的优化方案，同时在破解系统难题的道路上迈出了坚实一步。