近期，杨村煤矿通过建成集中式精益工器具房、优化采购与责任体系、强化成本过程管控，并对井下架空乘人装置进行智能化升级，在提升管理效能与实现节能降耗方面取得了较好成效，为企业内涵式增长注入了新动能。

工器具管理变革：从“杂乱无章”到“井然有序”

该矿建成了集中式精益工器具房，全面推行“6S”定置管理。工器具房内区域划分清晰明了：常用工具区、专用工具区、待修区及报废回收区各就其位，所有工具实现定点、定位、可视化存放，一目了然，随用随取。针对井下作业特点，该矿在井下设置了集中存放点，实行挂牌管理，并建立了严格的交接班清点签字制度，确保每一件工具的踪迹清晰可查，责任到人，有效杜绝了工具流失。

在源头管控上，该矿将工器具采购权统一收归物资管理部门，严格按需制定采购计划，优选供应商，固定品牌规格。同时，为每件工具建立了唯一的“身份证”编码档案，实现了从入库、领用、移交、维修到报废的全生命周期信息追踪。此举不仅有效解决了以往工具质量参差不齐、重复采购的问题，更通过建立矿、区队、班组三级管理责任体系，层层压实责任，牢牢收紧了采购“钱袋子”。

成本管控深化：向管理要效益，以节约促增效

该矿工区牢固树立“节约就是增效”的理念，将成本管控贯穿于管理全过程。严格依据生产计划核定材料消耗定额，坚决杜绝无计划领用和超支现象。持续强化过程管控，对重点消耗材料实施全程跟踪，建立了完善的领用、回收与修复台账。

该矿积极推行“长变短”“旧变新”“废变宝”等举措，深入挖掘废旧物资的再利用价值，切实提高材料复用率。同时，严格执行考核激励制度，将材料消耗与班组及个人绩效紧密挂钩，有效激发了全员主动节约的积极性。通过这一系列精细化管理组合拳，该矿材料成本实现同比显著下降，真正实现了向管理要效益。

运输系统升级：智能化改造实现节能降耗新突破

目前，该矿井下南三煤、北三煤、四采区、六采区及十采区的架空乘人装置均已完成了智能化升级改造，具备了地面远程操控功能，实现了现场无人值守和设备自动停车。

在实际应用中，操作人员只需将电控操作箱旋钮调整至“间断”模式，并设置相应的运行参数（如半周运行时间480秒），系统便会在最后一次被触发后开始倒计时，时间归零自动停车。这一智能化改造，有效避免了装置在无人员乘坐时空转造成的电力浪费。

据统计，单台架空乘人装置空转每小时耗电量高达178度。通过智能化远控改造，以每班减少空转1小时计算，一天即可节约534度电。月度累计节电量可达8万度。按照0.69元/度的电力成本计算，每月可节约电费5.5万元，已经累计节约金额约60万元。这不仅是一笔可观的经济账，更是企业践行绿色低碳发展理念的生动实践。