“黑灯工厂”，又名“智慧工厂”，是指车间内机器设备自主协同运作，仅需人工值守，即便关灯也能精准高效完成全流程生产。走进东滩煤矿生产服务中心锚固剂生产车间，眼前的景象颠覆了人们对传统煤矿附属车间的认知：没有震耳欲聋的机器轰鸣，不见工人穿梭忙碌的身影，只有机械臂灵活舞动、输送线平稳流转，从原料配比到成品码垛，所有工序如行云流水般自动推进，一幅“智能智造”的现代化图景正生动铺展。

　　清晨八点十五分，当班班长赵静身着工装，沿着整洁的生产线完成最后一轮巡检。她俯身核对监控屏幕上的初始参数，确认一切正常后，轻轻按下了主机启动键。转瞬之间，石粉、树脂等原料便按预设的精准配比，顺着管道匀速注入拌料罐。罐内螺旋搅拌桨随即转动，将物料揉拌成均匀的胶泥状。灌装工序无缝衔接，以2秒一支的速度完成精准封装，剪切装置利落裁断料管，装箱机器人无缝衔接完成抓取、码放，整个流程环环相扣，全程看不到半分人工干预的痕迹。

　　“要是在以前，这个点车间里8名工人正忙得脚不沾地，拌料、灌装、装箱每个环节都得专人紧盯。现在你看，只需要4个人负责巡回检查，真正实现了‘人不操作只看护’。”赵静指着监控屏上跳动的实时数据，言语间难掩兴奋。拥有25年锚固剂生产经验的她，亲历了从纯人工操作到半自动化，再到如今全流程智能生产的跨越式发展，见证了这条生产线的“蝶变”之路。

　　锚固剂是煤矿井下支护的“筋骨”，它为巷道围岩提供稳固支撑，其生产质量直接关乎矿井掘进安全。自1999年东滩煤矿开启锚固剂生产以来，产品除满足本矿需求外，还供应兖矿能源本部各矿井，“质量为本”始终是这条生产线坚守的生命线。

　　在引入智能生产线前，东滩煤矿使用的半自动设备高度依赖人工，不仅劳动强度大，还存在配料繁琐的问题，一个班至少需要配料4次，每次搅拌都要耗时半小时，光是配料环节就占用大量时间，制约生产效率。“最让人头疼的是设备故障率居高不下，用久了各种小毛病不断，我们既要盯着生产，又要忙着维修保养，整天疲于应付，真正投入生产的精力反而有限。”赵静的话语道出了过去的困境。

　　为破解传统生产瓶颈，东滩煤矿紧扣“智能化矿井”建设目标，引入全自动锚固剂生产线。这条生产线集自动配料、搅拌、灌装、装箱码垛等功能于一体，各环节无缝衔接、智能协同，彻底摆脱了对人工的依赖，生产效率实现了质的飞跃。

　　主机显示屏前，生产服务中心技术员满娟轻触触摸屏，原料库存、搅拌温度、灌装精度等各项数据实时刷新、一目了然。“这套灌装一体机是核心设备，还配备了温度跟踪补偿系统，能在0到60℃范围内实时调控。”她指着屏幕上的参数曲线解释道，系统可根据物料配比、灌装量等所有参数进行精准调控，将产品直径偏差控制在±0.5ｍｍ以内，长度偏差稳定在±5ｍｍ以下。其中最引人称道的是长城卡扣密封系统，通过伺服电机精准控制封口压力与深度，使密封面严丝合缝，相较传统铝卡封口，密封完整性提升99％以上。

　　车间一隅，双机械臂协同作业的场景格外引人注目。搭载智能传感器的机械臂能精准抓取药剂并整齐码入包装箱，2分半钟即可完成一箱封装；装箱完成后，另一台机械臂随即接力，将包装箱转运至运输平板。按此效率计算，生产线每小时可生产1200支锚固剂，是人工操作的4倍，真正实现了从生产到装车的全流程无人化。“以前8个人忙得团团转，现在我们4个看护员只需巡巡线、看看数据，工作轻松多了。”赵静介绍说，如今每班减少4名工作人员，工人们再也不用因长时间弯腰装箱而累得直不起腰，生产效率却大幅提升。

　　智能运维系统更给生产线加上了“双保险”。系统内置的智能诊断模块24小时实时监控设备参数，一旦出现灌装不到位等异常情况，便会立即发出预警。“上次系统及时报警提示2号缸伺服异常，我们第一时间处理，没耽误一分钟生产。”满娟说，新生产线投用后，日产量从9000支飙升至12000支，不仅完全满足兖矿能源济宁本部矿井的需求，还大幅提升了产品交付的及时性。

　　“人员减少不代表管理放松，反而对我们的专业能力提出了更高要求。”满娟表示，为保障设备平稳运行，矿上专门组织了为期10天的专项培训，内容涵盖设备操作、故障排查、维护保养等核心技能。如今，4名看护人员都已具备独立处理常见问题的能力。他们的工作重心也从体力操作转向数据监控和设备维护，成为“智慧车间”名副其实的“守护者”。

　　从“人声鼎沸”到“悄无声息”，从“人工主导”到“智能引领”，东滩煤矿锚固剂生产线的智能化升级，不仅破解了传统生产的诸多难题，更树立了煤矿附属车间“无人智造”的标杆。下一步，东滩煤矿将以此次升级为样板，在掘进、采煤、运输等更多生产环节持续提升智能化技术，提高生产效率与安全保障水平，为两级公司高质量发展注入源源不断的东滩力量。