今年以来，杨村煤矿立足生产实际，聚焦掘进效率、成本管控、流程优化三大关键，以“生产诊断靶向破题、精益设计源头控本、方式改善提质提效”为抓手，将精益理念贯穿生产全流程，以设计源头控成本、以工艺革新提效率。

靶向诊断破瓶颈　掘进效率“节节高”

“以前３３３６轨顺联络巷掘进单进才３米／班，现在能稳定到４米／班，工效提了三成多，大家干着也更有劲了！”谈及精益生产带来的变化，掘进工区生产二班班长吕红光深有感触。

针对生产环节中的效率瓶颈，该矿坚持“问题导向”，对重点采掘工作面开展全流程诊断分析。针对３３３６轨顺联络巷掘进单进低的痛点精准研判，大胆调整巷道坡度，将原５°坡度提升至１０°，成功减少割矸量８０％，单进效率从３米／班跃升至４米／班，工效提升３３％；面对３３３６轨顺过３３３６Ｆ１断层时１．５—２．４ｍ的割矸难题，同样通过坡度优化，减少底板割矸１３ｍ，有效降低了掘进阻力与材料消耗。创新采用单体作为棚腿支设钢棚的工艺，省去传统棚腿支设及生根锚杆施工环节，日进尺提高３０％，实现了“诊断一个问题、突破一个瓶颈、提升一项效率”的良性循环。

精益设计控源头　降本增效“实打实”

“从设计源头精打细算，才能让每一分投入都花在刀刃上。”该矿生产技术部部长王永平介绍。该矿将精益理念融入生产设计全流程，通过优化方案、创新工艺，实现源头降本。

在３３３６工作面设计中，利用３煤回风巷作为运输顺槽，直接减少巷道施工１０６０米，节约建设费用６００余万元，降低了前期基建成本；针对薄煤层１７煤顶板地质条件，在顶板灰岩厚度大于０．８ｍ的区域，将锚杆排距由１．０ｍ调整为２．０ｍ，每２ｍ减少１排锚杆施工，累计减少锚杆２１０　套、钢带３５架、ｃｋｂ２３５０锚固剂４２０支，在保障支护安全的前提下，显著降低材料消耗；同时，在采掘工作面全面推广单轨吊集装箱运输模式，实现物料“一站式直达”，运输到位后无需卸车，直接投入使用，有效提升工时效率，减少中间转运环节的损耗与人力占用。该矿以“流程优化、方式革新”为突破口，持续改善生产组织模式，让精益生产渗透到每个作业环节。

在３２５工作面回撤过程中，采用单轨吊直接进入工作面运输，减少拖拉运输环节１个，每班可节省岗位人员２—３人，既降低了人工成本，又提升了运输安全性；针对１０１７０１轨顺顶板裂隙区域，创新采用“单体＋１１号工字钢棚梁”代替传统１１号工字钢补强支护，将棚距由１．０ｍ变更为１．８ｍ，成功节省钢棚２４架，节约费用０．９５万元。

精准考核促实效　区队管理“步步优”

精益生产的落地见效，离不开坚实的管理体系支撑。该矿聚焦基层区队管理核心环节，强化安全、生产、质量、成本、设备、改善、人员七大维度的全流程闭环管理，构建覆盖区队运营全链条的精细化管理体系。结合区队生产实际与岗位作业特点，科学设定可量化、可考核、可追溯的关键指标，形成“指标引领、过程管控、闭环改进”的管理机制。

修订下发《掘进工作面一次成巷考核验收和采煤工作面动态达标验收标准》，通过建立分级考核台账、强化现场督导检查、健全复盘改进机制，推动各项指标落地见效，确保每个环节都有标准可依、有指标可考、有流程可循。同时，强化工程质量验收，每季度组织开展“精品工程”评选，工程质量与月度工资效益挂钩，实行“４３３”考核制度，对井下采掘、辅助区队工资奖惩兑现，形成“人人讲精益、事事求精益、处处见精益”的良好氛围，实现区队管理从“粗放式”向“精益化”的质变，为精益生产筑牢管理根基。