在煤炭行业聚焦高质高效发展的当下，降本增效成为矿井突破发展瓶颈、增强核心竞争力的关键课题。面对传统生产模式中的痛点难点，兴隆庄煤矿摒弃碎片化管控思维，以精益管理为核心引擎，推动理念、体系、实践全方位变革，将“精打细算、节尽所能”的基因深植生产经营全链条，实现了从“成本管控”到“价值创造”的能级跨越，书写了矿井高质量发展的“升值答卷”。

理念破冰是变革的前提。兴隆庄煤矿以“全员创效、全域精益”为导向，掀起一场自上而下的理念革新。通过“美好宣传队”进区队、入班组的常态化宣讲，用“一吨煤的成本构成”“一个零件的复用价值”等具象化案例，让职工明白“节约就是创效、岗位就是阵地”；同步开展“金点子”征集、“全员创效”等活动，将职工的创新建议与薪酬激励直接挂钩，让“要我降本”的被动认知转变为“我要创效”的主动自觉。

理念落地离不开体系支撑。兴隆庄煤矿构建起“顶层设计—中层推进—基层执行”的三级精益管理体系，让降本增效有章可循、有据可依。在顶层设计层面，成立精益管理专班，结合矿井生产实际制定降本增效行动计划，明确设备管理、物资利用、能耗控制等６大领域２３项重点任务；在中层推进层面，建立“区队包保责任制”，由各职能部门下沉一线，指导区队制定个性化创效方案；在基层执行层面，创新推行“班组成本核算制”，将材料消耗、设备故障率、工时利用率等指标细化到每个岗位、每个班次，通过“成本看板”实时公示，让职工清晰掌握岗位创效进度，形成“人人有指标、事事有考核”的闭环管理。

在体系保障下，兴隆庄煤矿聚焦设备、物资两大核心领域，推动降本增效从“零散发力”向“全域深耕”转变。针对设备这一生产“生命线”，创新推行“全生命周期健康管理”模式，为每台设备建立包含运行数据、维保记录、故障历史的“电子健康档案”。借助智能监测系统，实时捕捉温度、振动等关键参数，提前预判故障风险，将传统“事后抢修”转变为“事前预防”，今年以来设备故障率同比下降３５％。

在物资利用方面，兴隆庄煤矿打造“循环经济生态圈”，让“废旧物资变宝藏”。机电工区牵头设立“周四回收日”，组织技术骨干对废旧阀门、电机部件等物资进行“地毯式”回收，通过拆解、修复、改造等工序，实现“二次复用”；在材料领用环节，推行“限额领用＋余料回收”双重机制，通过建立“领、发、用、收”全流程台账，杜绝“多领少用、丢失浪费”现象，螺丝、垫片等小额耗材的浪费率同比下降６０％。组织开展“修旧利废技能比武”，鼓励职工钻研修复技术，培养出一批“变废为宝”的技能能手，形成“回收—修复—复用—创新”的良性循环。

从理念革新到体系构建，从设备精准管控到物资循环利用，兴隆庄煤矿的精益变革已渗透到生产经营的每一个角落。如今，车间里“修旧利废”的场景随处可见，班组里“算成本、讲创效”的讨论热烈开展，职工的创效热情被充分激发，形成了“人人都是创效主体、处处都是创效阵地”的生动局面。