面对复杂多变的市场环境和频繁波动的产品价格，兖矿能源鲁南化工主动向内发力，以“内部挖潜、降本增效”为核心抓手，通过标准筑基、全链管控、技术革新、全员创效多维协同，走出了一条依靠内生动力挖潜创效的逆势突围之路。

标准筑基：让管理效能精准落地

标准化建设是降本增效的“先手棋”。走进鲁南化工生产车间，风险区域划分清晰，设备标识牌一目了然。“以前操作靠经验，现在跟着标准作业卡走，既安全又高效。”气化车间工艺班长朱海涛手持作业卡感慨道。

“标准化是让安全理念渗透到每个细节。”鲁南化工组织专业人员梳理全流程规范，制定涵盖安全与技术要点的作业卡，帮助新员工快速上手、老员工告别“经验主义”。通过每月检查、季度奖惩的闭环管理，倒逼标准落地。可视化管理手册让１７项基础标准显性化，既降低事故风险，又让生产流程精准高效。

全链管控：把成本压力转化为创效动力

全链条精益管控筑牢管理“压舱石”。鲁南化工紧扣降本增效目标，成立五个专项工作组，实施领导班子“包保责任制”，每周召开专题调度会，持续跟踪督导各项工作进展。领导班子一对一包保车间，聚焦问题破解堵点。乙酰事业部总经理赵月东深有感触：“帮包团队多次现场办公，优化醋酸生产工艺，产品竞争力大幅提升。”

“决战四季度”以来，各职能部门协同联动，构建全流程降本闭环，采购端压缩中间环节，生产端提升运行质效，能耗端推进节能改造，管理端深化精益管控，成立检维修中心，推行循环水和污水岗位自主运营，累计减少外委１１７人，降本创效６００余万元。

高效运行，让装置效能发挥到极致

生产装置高效运行是降本增效的核心引擎。鲁南化工聚焦“提产增效”，狠抓系统“安稳长满优”运行。７月份，１０．５万空分项目顺利实现氧气合格外供，Ａ＃粉煤气化炉满负荷长周期运行，带动甲醇日增产２６０吨、合成氨日增产２８０吨，实现降本与增产双向提升。丁醇微界面改造项目投运后，日产提升约８％，丙烯、合成气消耗降低１％以上。实施低压蒸汽回收、精馏塔降压操作、放空气回收等，累计降本创效２９００余万元。一系列生产流程优化和小改小革，持续降低水、电、气（汽）消耗，让装置效能发挥到极致。　

全员创新：让每个岗位都有创效点

全员参与是降本增效的活力源泉。鲁南化工发起“我为公司献一策”活动，建立全流程激励机制，让小点子变成大效益。

“没想到一个余热利用建议，改造后年创效能达数十万元！”“金点子”获奖者环己酮车间王德生难掩兴奋。在鲁南化工，能量回收、废水“一水双用”等创效案例随处可见，班组“微创新”蔚然成风。“现在大家上班总在琢磨‘怎么省、怎么提’，岗位就是创效阵地。”一线职工表示。

一组数据印证了鲁南化工向内发力的成效：１－１１月通过６５项创效措施实现效益２．０８　亿，主要产品综合成本同口径降低８０．７１元／吨。“面对化工市场价格波动的‘过山车’，我们不赌行情、不拼运气，而是把降本增效的主动权握在自己手里。”鲁南化工的工作实践道出了企业摆脱价格依赖的核心逻辑。