四季度以来，荣信化工坚持以精益融合管理为核心抓手，围绕“强基、智改、提效、创效”四大目标，将精益理念深度嵌入基础管理、数字转型、经营管控、协同创效等全业务链条，通过精准施策、系统迭代，有效激活管理内生动力与价值创造能力，为企业实现年度经营目标筑牢坚实支撑。

精益强基，筑牢管理落地“压舱石”

基础管理是企业高效运转的根基，荣信化工以“责任闭环+标准量化”双轮驱动，推动融合管理从“有形覆盖”向“有效落地”深化。

为压实管理责任，该公司自上而下构建“层级绑定、权责对等”的责任体系，累计签订融合管理目标责任书21份，明确各部门、各岗位的管理职责与目标节点，形成“一级抓一级、层层抓落实”的责任传导机制，为管理要求落地打通“最后一公里”。

在标准体系迭代方面，依托多轮精益诊断与实践优化，该公司系统完善231项岗位工时单价，动态调整54项产耗结算单价，全面修订1749条岗位工时定额标准，实现“岗位有标准、结算有依据、价值可量化”的精细化管控。通过将管理要求转化为数据化、可考核的指标体系，以量化成果倒逼经营管控机制持续升级，进一步夯实融合管理的制度基础，让精益理念真正融入日常运营的每一个环节。

精益智改，打造数据管控“新引擎”

面对传统计量模式中“数据滞后、人工干预多、校验不精准”的痛点，荣信化工以数字孪生技术为核心，推动信息化与精益管理深度融合，构建全链条智能计量体系，实现数据管控的“精准化、实时化、闭环化”。

该公司聚焦计量管控全流程，搭建“感知-传输-校验-应用”一体化智能体系：在感知层，部署智能传感设备覆盖41个关键产耗点，实现数据自动采集；在传输层，打通设备与融合管理系统的实时交互通道，确保数据“零延迟”流转；在校验层，引入智能算法对采集数据进行自动核验、异常预警，大幅降低人工干预误差；在应用层，将计量数据与生产调度、成本核算等业务模块联动，支撑班清班结、动态成本分析等管理需求。

这一体系的落地，不仅实现了关键产耗数据的“实时可查、全程可溯、精准可控”，更直接节约人工成本37万元，为融合管理提供了精准及时的数据支撑，推动企业从“经验驱动”向“数据驱动”的管理模式转型。

精益提效，构建经营决策“可视化”

为打破数据壁垒、提升经营管控效能，荣信化工整合市场化结算、精益化管理、要素市场融合等核心功能，建成精益创新管理中心，以“可视化看板”为载体，实现经营数据的集中呈现与动态监测。

该中心现场部署融合管理综合看板、市场化运营看板、精益管理看板等各类看板20块，分类展示生产效率、成本消耗、市场营收等核心经营数据——从岗位工时完成率到产线能耗波动，从市场化结算进度到精益改善成效，均以图表、指标等形式直观呈现。

通过这一模式，管理团队可实时掌握企业经营态势，精准识别成本高耗点、效率瓶颈点，为科学制定生产调度、成本优化等策略提供有力支撑，推动经营管理向“精益化、智能化、高效化”方向升级。

精益协同，激活降本创效“内循环”

针对外委工程成本高、内部资源闲置等问题，荣信化工创新“外委转内包”协同施工机制，通过资源整合、技能复用，实现降本与育才的双赢。

该公司以网上竞标为纽带，激活内部工程市场活力，业务覆盖设备防腐、空冷系统清洗、管道安装、地沟清理等多个领域及车间，推动内部资源精准匹配与高效对接。同时，充分挖掘内部专业人才潜力，组织37名具备相关技能的员工参与项目建设，既发挥了人员技术优势，又拓宽了员工创收渠道，极大调动了全员参与精益创效的积极性。

截至目前，该机制已征集项目9项，其中6项完成验收结算，通过“外委转内包”模式有效降低外委费用，预计节约成本17.2万元。这一创新不仅简化外委流程、缩短项目周期，更避免了外部协作的不确定性风险，实现了资源在企业内部的高效循环利用，是精益理念在跨部门协同、成本优化方面的生动实践。

荣信化工通过深化精益融合管理，在基础夯实、数字转型、经营提效、协同创效等方面取得显著成效，不仅实现成本的精准管控与效益的稳步提升，更培育了全员精益的文化氛围。下一步，该公司将持续推动精益管理向纵深发展，以更精细的管控、更智能的手段、更协同的机制，为企业高质量发展注入更强动能。