过去，在杨村煤矿的地面生产辅助环节，存在一个“老大难”问题，能源站、电锅炉、太阳能洗浴系统及清水泵房四套系统相互独立运行。为保障其正常运转，每套系统均需配备4至6名人员日夜值守，操作依赖手动。

这种“单兵作战、各自为战”的传统模式，不仅造成人力与物力的双重浪费，存在出效率低下、故障响应迟缓等问题，成为制约系统高效运行的关键瓶颈。

面对这一现状，杨村煤矿技术人员主动求变，迅速组织专业技术力量开展攻关，决心以“小切口”撬动管理“大变革”。

“智控中枢”上线：从“各自为战”到“一屏掌控”

改善团队通过引入先进的集控技术，对四套分散系统实施一体化“智改”。实现全覆盖、集中化监控，并将所有运行参数实时上传至中央计算机，为这些独立运行的单元打造一个统一的“智慧大脑”。

如今，走进改造后的集中控制室，原本四套系统各自独立的运行界面，已被整合至同一个智控平台。通过全覆盖的集中化监控，所有运行参数实时上传至中央计算机。大屏之上，温度、压力、流量、水位、电压、电流等关键数据实时跳动、一目了然。

“以前我们要拿着手电筒去现场逐一启停、逐项调整参数，完全依赖手动，操作人员需频繁往返于各设备之间，现在坐在电脑前，整个系统的状态都能实时掌握，我们仅需定期巡检。”生产服务中心职工李佩茹对此深有感触。 

减员增效：算好“经济账”与“安全账”

智能化管理不仅有效降低了人为操作失误率，更推动系统安全稳定性实现质的飞跃。

新系统不仅实现远程监控，更具备强大的自动预警功能。一旦出现超温、水位异常等异常状况，系统可瞬间触发报警，将事故隐患消除在萌芽状态。这相当于为传统设备装上了“AI哨兵”，实现了从“事后补救”向“事前预警”的根本转变。

改造带来的效益同样直观可算。通过整合集中控制，原本需20余人值守的岗位，如今实现远程值守，锐减至2人。据统计，这项自主改善项目每年可为矿井直接减少人工成本约44万元。与此同时，系统故障率显著下降，设备运行更加安全、稳定、高效。

机制赋能：从“点上突破”迈向“全面开花”

此次智能化控制成功改造，并非孤例。在杨村煤矿，“自主改善”已从个别项目的亮点，逐步发展成为全矿推进精益管理的常态机制。

为激发全员创新活力，该矿构建了“发现—申报—评审—推广”的闭环改善机制。设立“金点子”建议箱、小改小革“张榜出题、揭榜应答”线上平台，鼓励一线职工围绕生产实际提出微创新、小改进；定期组织技术骨干对改善成果进行评估优化，筛选出可复制、可推广的典型做法；对优秀项目给予物质奖励与荣誉表彰，让职工在创新中既有获得感，更有成就感。

正是在这一机制的催化下，越来越多的“小切口”改善在矿区落地生根：生产服务中心的“五代管道焊接法兰盘快速定位装置”，大幅缩减焊接前期准备时间，提升焊接质量与标准，有效减少返工与材料浪费；机运工区的“便携式气动注油装置”，以废旧黄油枪为基础载体，整合高效适配部件，精准对接设备注油孔，实现无浪费、高效率注油……

一项项源自职工的微创新，正在涓涓细流汇聚成推动矿井高质量发展的澎湃动能。从“要我改善”到“我要改善”，从“点上突破”到“全面开花”，让“人人皆可创新、事事皆可改善”的理念深入人心，为矿井高质量注入源源不断的内生动力。