不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海。自荣信化工推行市场化精益化融合管理以来，空分车间积极响应公司号召，坚决落实“六精六提”融合管理要求，锚定“节约成本、降低消耗”核心目标，立足车间生产实际，扎实推进7S管理、修旧利废、浪费识别、自主改善等重点工作，将精益理念融入生产各环节、贯穿管理全过程，以精细化举措破解生产难题，稳步提升节能降耗成效，全力助推企业实现效益最大化，用实干践行“向管理要效益”的发展理念。

空分车间作为企业生产的关键环节，取样管道的稳定性直接关系到产品质量与生产效益。车间在日常精益排查中发现，液体储槽及CD套液氩产品进储槽分析取样管道，原采用Φ8*1mm 304不锈钢钢管，单根长度6米，中间以卡套接头连接。受天气热胀冷缩影响，管道卡套接头易出现泄漏现象，即便为微量泄漏，也会导致分析数据出现较大偏差，进而迫使氩系统减量生产，既影响氩产品产量，又存在引发产品质量事故的安全隐患，同时造成液氩产品浪费，与精益管理降本增效的核心要求不符。

发现问题后，空分车间精益管理小组迅速牵头，组织技术骨干开展专题研讨，立足“自主改善、精准施策”的原则，结合管道使用工况与物料特性，制定针对性解决方案。经过多轮论证优化，车间决定将原取样管道更换为同材质、同型号的盘管，通过优化管道铺设方式，大幅减少中间接头数量，降低泄漏密封点，从源头杜绝泄漏隐患，确保分析数据的准确性和稳定性，为氩系统稳定满负荷生产提供坚实保障。

此次取样管道自主维修改造，是空分车间深化精益管理、推进自主改善的生动实践，成效显著、亮点突出。改造后，不仅彻底解决了管道泄漏难题，有效规避了产品质量风险，保障了氩系统稳定生产，更成功减少液氩产品损失约15.75万元，为车间节能降耗工作树立了可复制、可推广的良好典范，进一步激发了全员参与精益改善的积极性和主动性。

下一步，空分车间将以此次取样管道改造成效为契机，持续深植精益管理理念，固化自主改善经验，把精益管理要求贯穿生产经营全过程、各环节。车间将常态化开展浪费识别、隐患排查专项行动，聚焦生产运行中的堵点难点问题，鼓励全员参与创新改善，不断优化管理模式、细化工作举措、提升工作效能，推动精益管理从“有形覆盖”向“有效落地”、从“单点突破”向“全面提升”转变，切实把精益管理成效转化为提质、降本、增效的实际成果，为荣信化工市场化精益化融合管理高质量发展注入强劲动力、贡献空分力量。