近年来，鲍店煤矿依托两级公司先进管理技术和雄厚资源优势，相继开展信息化、采煤、掘进、机电、辅助运输等智能化子系统建设，并实现常态化稳定运行，形成了作业人员少、劳动强度低、安全系数高的智能生产新模式，矿井智能化建设水平和安全高效生产水平得到大幅提升。

数据治理实现“赋能提效”。该矿深化“数智鲍店”建设，扎实开展矿井全域数据资源盘点和元数据采集行动，数据完整率由７５％提升至９８％，上线运行数智鲍店办公、经营数据中心“两个系统”，１５０余项办公流程实现线上审批，动态归集生产、经营、成本核心指标数据。进入２０２６年，该矿谋划实施以“数实融合、创新突破、模式优化、基础夯实”为核心的“４＋Ｎ”协同体系，聚力打通“智慧安监、协同办公、远程集控、经营数据”４大平台与“Ｎ”个子系统的数据壁垒，实现数据的实时共享与高效流转。

采煤生产实现“高效智采”。该矿以“高可靠、重装备、用人少”为方向，开展高端装备制造、先进电液控及传感器、智能远程供液、规划截割和自动跟机移架双规划工艺、数字孪生辅助控制、时序自动放煤、工作面自动找直、采煤机人员接近保护系统的研究与应用，先后建成１１个智能化采煤工作面。目前，正在生产的７３０６智能化示范采煤工作面，配置采煤机规划截割模块、ＬＭ６．０智控系统和ＩＭＯＳＳ惯导系统，可根据实际生产需要编辑多条开采工艺，采煤机规划截割率、液压支架自动跟机率均达到９５％以上。每班正常生产作业人员仅需７人。

掘进施工实现“优化提升”。该矿以北翼２＃胶轮车巷为试点，开展规划截割试验，应用“激光雷达＋惯导”定位导航系统，融合综掘机相对设计巷道位姿解算、截割头运动位姿实时监测、截割断面成形控制和数字孪生远程监控四个子系统，实现了综掘机自主定位、自动调偏和全断面自动截割成形控制功能的稳定运行，单排截割平均时长仅１４分钟。以提高掘进施工效率和安全系数为目标，应用遥控自移机尾，简化机尾延伸工艺，实现巷道支护和机尾延伸同步作业。

机电系统实现“集约管理”。该矿深入实施机电系统智能化项目升级改造，建成集四大运转系统和主胶带运输系统于一体的远程集控平台，地面及井下３３处机电岗点全部实现“远程控制、无人值守”，累计减少固定岗位人员６０余人。其中，供电系统采用ＧＯＯＳＥ共网技术逐级闭锁信号和防越级跳闸技术，达到煤炭行业领先水平。应用ＰＣＳ９０００电力调度系统，运用同步采样、智能传感等先进技术，实现了井上下主配电设施的远程监控、运行参数动态监测和故障智能分析诊断。

辅助运输实现“连续高效”。该矿建成辅助运输智能化管控平台，实现精准调度、实时查询、异常报警等功能。升级改造辅助运输系统，铺设２７０００余米单轨吊轨道，投入使用２３台单轨吊机车，优化１０个运输环节，施工、改造巷道７５００余米，投入使用１５辆无轨胶轮车，形成“物料运输连续化、人员运送快速化”的安全连续高效运输新模式，实现工作人员入井至作业地点“半小时”工作圈。

通风管控实现“智能预警”。该矿构建矿井通风系统数字化模型，集成井下各生产场所安装的精准测风、变频局扇和通风设施智能控制等系统，建成智能通风管控平台，实现矿井通风系统状态识别、故障诊断、预测预警等功能。２０２５年６月，基于该系统对风压、风量、风速等数据的实时分析与动态解算，测算出矿井富余风量１０００ｍ３／ｍｉｎ，通过调整通风设施、主通风机叶片角度等方式，有效降低了主通风机能耗，实现节能降耗、高效运行，全年节约电费５５万元。

洗选发运实现“智能联动”。该矿深入实施选煤生产过程智能化改造，建成集智能运维平台、智能生产控制、智能管理决策为一体的智能选煤系统，实现生产参数智能调控和自主调节，累计减少５个生产岗位２９人。建立山东能源集团首家火车智能装车系统，采用雷达、激光、传感器等新技术，自动检测、控制装车系统的进车、停车、称重、装煤、牵引等各个环节，实现了空车读卡和装车过程的一键操作，减少岗位人员１５人，填补了公司静态轨道衡智能装车的空白。

安全监督实现“动态管控”。该矿建成“智慧安监中心”，应用华为盘古大模型、智能ＡＩ分析功能，建成２７个人工智能分析场景，实现现场生产组织、人员作业及设备运行等情况的远程监管。地面建成智慧消防集控中心，实现消防设备自动巡检、故障预警和远程控制等功能。为所有井下作业人员配备华为智能健康手表，实时自动监测和采集井下职工心率、血氧、体温等信息，同时在井口康美驿站配备鹰演人体检测仪、健康智能筛查机器人等１５套先进设备，对下井职工血压、血糖、血脂、胆固醇等多项指标进行检测，全方位守护职工身心健康与生命安全。