今年以来，转龙湾煤矿生产准备工区紧扣“降本增效、精益运营”的核心目标，将加工制造环节作为挖潜创效的主战场，通过小改小革、修旧利废等多重举措，在保障生产准备质效的同时，持续优化成本支出，用实际行动为矿井高质量发展注入强劲动力。

技术革新是降本增效的核心引擎。工区聚焦生产痛点，成立技术攻关小组，针对生产施工中的关键环节开展创新改造。在传统的水沟垒砌施工和密闭墙施工中，材料配件消耗多，外购成本大，制约着成本管控。攻关小组通过调查研究，对材料配件进行加工改造替换，不仅满足了生产需求，更实现了完全自主加工“生产”。此前需外购的水沟盖板，单块采购成本达３８０余元，如今通过自主加工，单块成本仅为９０元，截至目前已累计加工６３块，直接节约成本１．８万余元。

修旧利废是降本增效的重要抓手。工区秉持“废旧物资是放错位置的资源”理念，建立废旧物资回收、分类、修复、再利用的完整链条。在加工房，维修班对回收的废旧风泵、泵体、阀门等部件进行全面检测，通过拆解清洗、磨损修复、零件替换等工序，让废旧设备重获新生。此前，工区有多台因转子、涡轮、轴承磨损、密封圈老化而报废的风泵，维修班利用报废设备上的完好转子、轴承和风轮，成功修复６台风泵，累计节约设备采购成本３．３万余元。此外，工区还将回收的废旧边梁、锚杆、管材加工成生产所需的防护栏、反光标架等用具，今年以来已加工反光标１１００余件，节约采购费用近７万元。

流程优化是降本增效的关键支撑。工区对加工制造流程进行规范明确，在生产计划上，根据各生产单元的实际需求，由专职技术人员测算后精准安排加工任务，出具设计图纸、下达产品规格及生产数量“订单”，维修班“按图索骥”进行加工生产，避免了盲目生产导致的库存积压或产品返工。在生产加工环节，维修班将部件的切割、焊接、打磨等工序合理衔接，减少设备等待和人员闲置时间，单部件加工周期从原来的１６小时缩短至８小时，提升了生产效率。

下一步，生产准备工区将继续深化降本增效工作，进一步加大技术创新力度，拓展修旧利废范围，优化生产流程，让“精打细算、开源节流”的理念融入每一项工作，为矿井创造更大的经济效益。