国际焦化紧紧锚定“精益运维、创新增效”核心目标，坚持以生产现场需求为导向，推动岗位创新攻坚与标准化作业深度融合，聚焦设备运维、现场管控、作业规范等关键领域，精准破解堵点难点、补齐管理短板，持续强化安全生产防线，以创新驱动效能提升，以标准引领规范发展，为公司高质量发展注入强劲动力。

精益赋能，精准破解设备定位难题

该公司电仪车间立足岗位实际，以ＧＤＳ仪表运维优化为切入点，秉持精益管理理念，精准施策破解运维痛点，推动电仪运维工作提质增效、提档升级。针对焦炉机侧煤气净化区域ＧＤＳ仪表无精准布置图、现场定位困难、故障排查耗时久、应急响应滞后等突出安全隐患，团队主动担当、靶向发力，创新采用“现场核实、图纸完善、组态投用”三步工作法，深入焦炉机侧各区域，逐一点位实地核查仪表安装位置、型号参数、接线情况，详细记录每一台仪表的运行状态与布置信息，全面优化升级仪表平面布置图，补充完善点位标注、管线走向等关键信息，同步高效完成组态发布、调试校验等后续工作，实现ＧＤＳ仪表位置精准可视、故障快速响应、信号传输稳定可靠，彻底扭转了以往设备运维“找不准、查不快、处置慢”的被动局面，有效降低了仪表故障发生率。

自主攻坚，全面升级现场管控水平

该公司坚持科技赋能、自主攻坚，以料位计升级改造为重要抓手，聚焦成品外运环节管控痛点，着力提升现场自动化、精细化管控能力。以往成品外运磅房料仓无精准料位指示，作业人员只能依靠人工经验判断料位高低，不仅装车效率低下，且易因判断偏差出现堵料、缺料等问题，同时人工操作受环境影响大，信号易受干扰，存在安全隐患。针对这一现状，电仪车间主动承接料位计安装、调试、投用全流程任务，反复研讨优化安装方案，规范仪表安装流程与电缆敷设标准，针对性加装信号屏蔽装置，有效解决了现场信号干扰难题；同步完成下位机组态调试、上位机联动校验等工作，实现料位数据远程实时监控、精准显示，推动成品外运装车作业从“人工经验判断”向“自动化精准管控”转变，显著提升了成品外运环节的生产效率与管理水平。

提升标准，持续规范作业管控流程

该公司坚持以标准引领规范，以规范筑牢安全，以线上开票解锁作业规范为切入点，扎实推进作业安全标准化建设，全力筑牢安全检修防火墙。针对线上开票解锁作业流程不规范、操作随意性大、安全风险隐患突出等问题，统一编制精细化标准作业卡，将线上开票解锁全流程拆解为登录系统平台、核对票据信息、执行解锁操作、系统校验确认等关键环节，明确每一步作业的操作步骤、使用工具、核心要点、安全注意事项及作业时限，构建起“流程清晰、责任明确、标准统一、全程可控”的作业管控体系。标准化作业推行以来，有效规避了因操作不规范、流程不清晰带来的安全风险，规范了作业人员操作行为，切实提升了作业安全管理水平。

下一步，国际焦化将持续深化岗位创新与标准化建设成果，在设备运维优化、技术改造升级、作业标准完善等领域持续发力，不断破解生产经营中的堵点难点问题，持续提升设备保障能力与精益管理水平，以创新赋能高质量发展，以标准筑牢安全发展根基，为公司高质量发展保驾护航。