榆林能化质检中心分析室在水样硬度检测流程中成功实施一项微创新——通过引入ｐＨ快速检测环节，对氨－氯化铵缓冲溶液的添加方式进行优化，实现了试剂消耗与废液产生量的双减半。

过去，分析室在检测水样硬度时，无论水样本身的ｐＨ值大小，均采用统一的１０ｍＬ固定取样量加入氨－氯化铵缓冲溶液。随着每月近３０００个样品的检测量，这“一刀切”的操作模式导致试剂消耗量巨大，仅氨水一项月消耗就达２２瓶（５００ｍｌ／瓶），氯化铵消耗４瓶（５００ｇ／瓶）。

面对这一痛点，分析室团队主动作为，从源头审视流程中的优化空间。通过大量前期试验，创造性地在核心检测步骤前增设了ｐＨ快速检测环节——根据水样的ｐＨ值分级添加试剂。针对ｐＨ值大于５的样品，在不影响检测精度的前提下，将取样量缩减至５ｍＬ。

深挖系统潜能，向优化检测流程要效益。这一“微创手术”效果立竿见影，氨－氯化铵试剂的月消耗量及对应化学废液的产生量均降低了约５０％，每月可直接节约成本２００元。经严格的比对验证，新方法在保障分析结果的准确性与精密度方面与原有方法高度一致，检测效率因试剂操作的简化而有所提升。该举措带来的综合效益远超预期——实验室试剂存储压力得到有效缓解，环保安全风险随之降低。

降本减废工作只有进行时，没有完成时，榆林能化质检中心，把节约试剂、减少废液贯穿生产全过程，鼓励员工立足岗位开展微创新，以更小材耗支撑更高质量发展，用精益管理书写降本增效新篇章，为公司高质量发展持续贡献节耗力量。