凌晨两点，兖矿能源未来能源金鸡滩煤矿洗选发运中心压滤车间灯火通明，煤泥水在密闭管道中平稳流淌，多台压滤机循着预先设定的程序节奏，有序完成开合滤板、加压滤水、自动卸料整套工序，高清画面实时回传百米外的中控室。

“搁一年前，这时候我得钉在设备边上半步不离。”有着十余年工龄的压滤工张师傅望着大屏笑道，“现在虽说还没到完全撒手的地步，但核心工况都能远程盯，不用天天泡在厂房里了。”

这是该矿压滤车间无人化示范点建设的日常一幕，也是该矿锚定智能化转型、稳步提档升级的生动缩影。自2026年启动试点建设以来，车间围绕“减人、提效、保安”核心目标一步一个脚印推进改造，传统“苦脏累”岗位正悄然焕发新活力。

破局·锚定痛点谋新篇

压滤是煤泥水处理的最后一道关口，直接决定选煤厂洗水闭路循环的成色。过去，这道关口全程靠人盯守：进料浓度人工调、压榨压力手动控、卸料时机凭经验，煤泥随时溅满身，这样的状态是工作常态。

锚定能源集团“选煤厂无人化车间”建设部署，该矿将压滤车间列为首个试点，不搞“一刀切”式改造，坚持“试点先行、分步实施、稳步见效”的思路，瞄准年底建成示范试点的目标扎实推进。短短数月，核心工段智能化改造便落地见效，车间正稳步从“人员现场盯守”切换至“远程集控+少人巡检”的全新运行模式。

赋能·智能装备提效率

“无人化不是简单的‘机器替人’，核心是把人的操作经验，转化为设备可执行的智能规定。”项目负责人高鹏云介绍，改造围绕“感知－监测－决策”三个层级系统推进，为传统设备注入智能基因。

织密“感知网”，高清摄像阵列全方位覆盖核心机组、关键管路与阀门，常规启停、参数调整、简单异常均可远程处置，重点区域实现无死角监控，现场工况尽收眼底。

筑牢“监测线”，关键设备节点布设传感器，轴承温度、振动幅值等参数实时采集、超限预警，维修模式从“事后抢修”向“事前预维”转变，设备故障预判能力显著提升。

打造“决策脑”，智能压滤控制系统上线运行，入料浓度自动监测、压榨压力动态调节、卸料周期智能判定，核心流程实现算法驱动。针对煤泥水浓度波动的行业难题，团队自研浊度反馈智能加药闭环系统投入试运行，浓缩效果从“凭手感”向“靠数据”迭代，常规工况自适应能力稳步提升。

融智·匠心传承焕活力

智能化转型，转的是设备，稳的是人心。面对老员工“会不会被机器取代”的顾虑，该中心给出的答案是：不把员工当包袱，而把老师傅当“智慧宝库”。

该矿同步启动“操检合一”专项赋能培训，从设备原理到电气基础，从远程操作到故障排查，系统授课、实操演练相结合，推动传统“操作工”向复合型“运维师”转型。“机器再聪明，也是人教出来的。”张师傅笑着说，“不是活没了，是咱们的干法升级了，干活更体面、更有技术含量了。”

立规·标准筑基稳运行

人逐步撤出来，标准体系必须跟上去。该矿将无人化建设与前期精益管理成果深度融合，围绕循环周期、滤饼水分、药剂单耗等核心指标，着手编制无人化模式下的标准化作业规程和异常处置预案。

“隐性经验显性化，零散经验系统化”是改造遵循的核心思路。过去老师傅退休，一身经验也随之带走；如今所有操作要点、故障判断方法、处置步骤都在逐步固化为规程标准，任何人上岗都能快速上手、规范作业。

与此同时，6S目视化管理同步升级，管线流向、阀门状态、指标看板清晰规范；分级管控责任清单落实到班组个人，绩效考核刚性挂钩；“日监测、周分析、月评估”的数据驱动管理机制顺畅运转，一线员工的改善建议经论证有效即纳入标准，“执行—反馈—优化”的良性闭环已初步形成。

“压滤车间无人化示范点建设不仅是设备升级，更是管理理念和人才队伍的系统重塑。从‘有人操作’到‘无人值守’，转变的是模式，考验的是我们对智能运维的理解深度和精益执行的落地精度。”洗选发运中心主任韩二宁说道。

目前，通过硬件智能化改造、标准化体系搭建、复合型人才培育三线并进，“远程集控+少人巡检”的运行模式已初步跑通，设备运行效率、系统稳定性持续提升。下一步，金鸡滩煤矿将持续打磨试点经验，加快运维一体化团队能力迭代，培养一批懂系统、善诊断的复合型骨干，逐步扩大无人化覆盖范围，全力把试点打造成可复制、可推广的示范样板，为全集团智能化转型探路蓄力。