走进国际焦化公辅工段，宽敞明亮的厂房里设备光亮如新，绿色通道畅通无阻，工具柜内扳手、测温枪按型号整齐归位。墙上的“六源”排查看板清晰记录着每一项问题的发现、整改与验收时间。褪去了新设备调试期的喧嚣，这里的一切都透着一股“静水深流”的秩序感。

变化，源于一场从“面子”到“里子”的深刻变革。

让精益管理“看得见”

    国际焦化始终将精益现场管理作为提质筑基的核心抓手，针对水处理系统，聚焦六源治理、现场打造、标准化作业三大关键，让精益管理从制度条文转变为可视、可感、可查的现场实效，打通精益落地“最后一公里”。

    精益管理，标准先行。该公司实施“分级管控，挂墙督办、专人负责”管控模式。污水提盐厂房污染源反复出现，现场扬尘难以控制，该公司通过现场观察，排查泄漏根因，优化调整设备运行，现场清扫频次由每班一次延长至每周2次，既减轻了职工劳动强度，又提升了现场环境质量。结合六源治理，完成6处现场的打造提升工作，现场5S管理扎实落地，建立常态化保持机制，现场工作环境更上一个台阶。

    据了解，该公司水处理系统编制标准化作业卡44项，构建起“编制—培训—考试—实践”的完整闭环，全部实现线上培训，每月对培训效果进行考试评估，确保标准化作业落地执行，减少操作失误概率。职工们说得好：“以前干活凭经验，现在干活看标准。标准卡在手，心里就有底。”

让降本挖潜“算得精”

    降本增效，关键在精细算账。秉持“每日复盘、算着干、干着算”的理念，推行全程管控的精细化降本模式，把成本管控融入生产每一个环节，实现降本挖潜精准化、常态化、长效化。

    每天晨会，该公司首要议程就是跟踪KPI指标看板，对各类产耗波动进行分析，第一时间制定优化措施。通过优化压空压力控制，降低空压站耗电2600度/天，综合测算后，节约费用2万元/月；各车间协同，通过多次改造优化，打通污泥回配流程，月产生效益约15万元；聚焦水资源梯级利用，自主实施低温水排污旁滤改造，借用制冷旁滤器过滤低温水，降低低温水排污75%，节水效果显著。

    今年以来，仅公辅系统累计落地降本措施7项，累计提报岗位创新315项，人均4.8项，一个个看似不起眼的小改善，汇聚成实实在在的效益账，职工从“被动执行任务”转变为“主动发现问题”，让班组真正成为降本增效的“前沿阵地”。

让设备运行“靠得住”

    设备稳，生产才稳。今年以来，公辅系统对标先进单位管理模式，主动查摆短板、补齐不足，借鉴成熟管理经验与实践方法，稳步推进现场提质及数字化建设各项工作。扎实开展设备提质工作，规范设备定置管理、安全标识、操作指引等基础内容，统一标准化作业流程，细化岗位操作规范，有效提升现场标准化、规范化管理水平。

    传统设备管理靠人跑、靠纸记，效率低、反应慢，往往等设备出了问题才被动抢修。如今，依托工业互联网，完成设备树搭建，实现点检、润滑、盘车等维保工作线上闭环管理。同时，构建设备预防管控体系，完成现场各类监测点位与设备树精准匹配，搭建数字化复合报警规则，为87台设备配置监测报警模型及自动推送机制，实现设备温度、振动、电流等关键参数24小时全天候监控，可自动识别设备早期劣化隐患，推动设备管理从事后抢修向事前预警转变。

    一位点检员感慨道：“现在设备有点‘小脾气’，系统比我们更早发现。以前是出了问题才去修，现在是提前预防不让它出问题。”

    现场环境焕然一新，是“面子”；标准作业有章可循、降本增效精打细算、设备运行稳定可靠，是“里子”。国际焦化用精益管理的生动实践证明——真正的精益，既要“面子”光鲜，更要“里子”硬实。

    精益管理，始于整洁，归于素养，贵在坚持。在这条路上，国际焦化正一步一个脚印，走得坚定而踏实。