“过去一辆料车从地面到工作面，少说也得转悠三天，现在不到两天就能打个来回。”在杨村煤矿3336工作面，运输班长老张指着刚刚完成卸货的编组车辆高兴地说。这一变化，源于杨村煤矿今年以来深入推进的精益管理变革。

从“单点突破”到“全域提升”，杨村煤矿把精益改善融入安全生产、物资流转、设备运维各个环节，瞄准生产经营痛点难点，打造了一批精益示范点位，推动矿井加速向标准化、数字化、精益化转型。

“一站式”配送打通运输“肠梗阻”

井下物料运输，曾是让该矿职工颇为头疼的难题。车辆周转效率低下，材料到不了工作面，设备就得等，生产就得受影响，效率与成本的压力层层传导。

痛点就是发令枪。该矿决定以3336工作面为突破口，打造“一站式”物料配送示范点。一套组合拳迅速落地，搭建智能物流系统，物料清单管理让每一笔物资的“去向”有据可查；为运输车辆加装定位装置，地面调度中心大屏上，车辆轨迹、位置状态实时可见；地面建设车辆编组站，推行集中编组入井配送，变“零星跑”为“批量运”。

数据最有说服力。推行至今，单车周转时间由108小时压缩至48小时以内，效率提升超过55%。车辆跑得勤了，井下料场却安静了——同步完成的标准化整治，让物料分类码放、标识统一规范，过去“找料靠翻、卸车靠喊”的场景一去不返。

精益“点阵”串起全域改善链条

该矿露天堆放变分区定置，重型货架取代杂乱堆垛，出入库流程优化后，领取效率提升近三成。现场一位材料员说：“现在领料像逛超市，什么在哪，还有多少，一目了然。”

精益机修车间里，6S现场管理全面推进。整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六要素逐一落地，工具上墙、设备定位、通道划线，车间面貌焕然一新。“环境变了，人的状态也跟着变了，干活更有条理，安全意识也上来了。”车间主任如是说。

最具含金量的，当属“以旧换新+修旧利废”精益库房的打造。该矿完善交旧领新流程，建立废旧物资鉴定、修复、复用全链条标准。废旧锚杆经校正加工变身管线挂钩，变形托辊修复后重新上线，报废电机拆解出的铜线、线圈进入再利用渠道。今年二季度，仅修旧利废一项，就为矿上节约成本近百万元。

让精益从“工程”变为“习惯”

从3336工作面的“样板间”，到材料广场、机修车间、精益库房的“示范群”，该矿的精益变革正在经历从“物理变化”到“化学反应”的跃升。

该矿相关负责人表示，精益改善的最终目的，不是建几个标杆、推几项工具，而是让精益理念成为全员的行为习惯。下一步，矿井将把示范点经验系统梳理、复制推广，推动精益管理从“盆景”变为“风景”，用标准化的尺子量出差距，用数字化的手段看清问题，用精益化的方法找到答案。

巷道深处，精益的种子已经播下。当每一吨煤的成本都精打细算，每一米进尺的效率都锱铢必较，杨村煤矿的转型之路，正越走越实、越走越宽。