三季度，杨村煤矿以“六精六提”为抓手，从夯实精益生产基础、做好生产诊断分析、打造精益生产模式三个维度持续发力，让精益理念从纸面走进现场，从口号变成习惯，从要求化为自觉。

夯实“精益基础”

精益生产，基础先行。该矿以创建“安全、整洁、高效”现场环境为目标，把６Ｓ管理从“大扫除”升级为“系统功”。

走进车间，定置线一目了然，颜色标识规范统一，编码系统清晰可辨，看板信息实时更新——每一件工具都有“回家的路”，每一道工序都有“说话的图”。通过建立完善６Ｓ管理制度和标准体系，现场管理实现了从“整洁化”到“可视化”的跃升，职工找工具的时间短了，操作失误少了，工作心情也敞亮了。

设备管理同样下足“绣花功夫”。该矿以“设备零故障”为目标，织密“三张网”：完善自主点检和润滑标准，健全自主保全体系，让岗位职工成为设备的“第一守护人”；开展专业巡检和定期检查，健全计划保全体系，让专业力量精准“把脉问诊”；建立故障管理台账，深挖真因、制定防再发措施，健全故障管理体系，让每一次故障都成为一次进步。同时，建立ＭＴＢＦ（平均故障间隔时间）、ＭＴＴＲ（平均故障维修时间）等评价指标，定期考核、持续改进，让设备管理从“凭感觉”走向“看数据”。

做好“精益诊断”

生产现场的问题，往往藏在细节里、躲在习惯中。该矿健全生产诊断分析流程，拿起“显微镜”和“放大镜”，从生产设计、生产布局、生产组织、作业工序、事故异常等方面全面“体检”。

价值流分析帮我们看清“哪里堵了”，八大浪费识别帮我们找到“哪里亏了”，六源查找帮我们揪出“哪里脏了、乱了、漏了”……通过系统诊断，一批不增值活动被精准锁定、逐一消除。

发现问题只是第一步，解决问题才是关键。该矿从问题诊断到对策制定，从组织实施到取得成效，形成闭环转化。每一个问题都有“责任人”、每一张对策表都有“时间轴”、每一次改进都有“回音壁”，确保诊断不走过场、分析不留死角、整改不打折扣。

打造“精益模式”

精益生产的高级形态，是让整个系统像一首节奏明快的乐曲——节拍高效协同，工序无缝衔接。

该矿以“节拍高效协同”为目标，应用快速换模、ＥＣＲＳ分析等精益工法，打造拉动式、准时化精益生产模式。过去“推着走”的生产组织方式，正在被“拉着跑”的节拍化模式取代——后道工序需要什么，前道工序就生产什么；需要多少，就生产多少；什么时候需要，就什么时候送到。

该矿结合智能矿山、智能工厂车间建设，持续推进精益生产自动化与智能化“双轮驱动”：以精益生产筑牢智能化应用基础，以智能化手段放大精益生产效能。数据自动采集、异常自动报警、看板自动更新……精益智能生产模式正在从蓝图变为现实。

从６Ｓ现场的“颜值提升”，到设备管理的“内功修炼”；从诊断分析的“精准把脉”，到精益模式的“系统重塑”——“六精六提”不是一句口号，而是一场从理念到行动、从现场到管理、从局部到整体的深刻变革。

据悉，杨村煤矿将继续以“六精六提”为引擎，让精益的种子在每一个岗位生根发芽，让高效的节拍在每一道工序落地有声，为高质量发展注入源源不断的精益动能。