洗选车间采样桶缓缓提起，煤样颗粒直观反映着洗选工况。受井下工作面揭露断层、风化剥蚀区等复杂地质条件影响，鲍店煤矿入洗原煤灰分持续走高，采掘产能保持稳定，但精煤产量却逼近考核红线，部分宝贵精煤资源在工序中悄然流失。

以往矿井提升效益，大多聚焦采掘工作面挖掘增量。今年，鲍店煤矿实施精益化管理重点大项目，依托精益管理深挖洗选潜力，转变思路，不拼采掘产能，专攻工艺挖潜，组建跨部门精益化管理攻坚专班，锚定分选效率提升１个百分点的目标，下决心从生产流程缝隙中将流失的精煤“捞”回来。

把化验台搬去车间，揪出看不见的“跑冒滴漏”

该精益化专班明确工作准则：拒绝仅依靠办公室报表、凭经验研判，技术人员全部扎根洗选生产现场。围绕三产品重介旋流器、介质循环系统、脱介筛等关键设备开展全流程蹲点写实，累计完成浮沉化验３００余份。

“精煤产率每波动０．１个百分点，就牵动数百万元经营效益，容不得半点含糊。”攻坚专班负责人说道。结合现场监测数据与鱼骨图根因分析，制约分选效能的核心症结得以明确：问题并非矸石带煤，而是旋流器整体工况发生波动。

入料压力起伏不定、给料负荷忽大忽小，分选悬浮液密度稳定率仅４０％，分选基准标尺持续偏移，大量合格精煤混入中煤造成流失，峰值时段中煤内精煤组分占比高达４．６％。介质粉品质、筛板喷水虽存在局部瑕疵，但属于次要影响因素。找准这处隐形漏点，为靶向改善划定清晰方向。

给重介装“大脑”，把跑掉的精煤拦回来

项目摒弃大拆大建的改造模式，坚持“小投入、大成效”，通过智能调控升级＋设备精细化治理，为重介分选系统装上自主调节的“稳定器”。

实施合格介质泵ＰＩＤ压力闭环驱动改造，配套在线压力超限报警装置，解决入料压力波动难题；搭建“料位‑流量”双闭环给料控制系统，实现原煤均匀定量入料，消除负荷波动对分选效果的干扰。升级介质密度检测硬件，打通补介、分流自动联动逻辑，建立仪表定期人工复核校准机制，压缩密度漂移区间。同步更换旋流器磨损部件，持续优化校准分选边界条件。

系列举措落地后，系统运行质量显著改善：分选密度合格率由４０％提升至８０％，入料压力稳定合格率超９５％，中煤带精煤占比稳定控制在１．９％以内，错配流失的精煤得到有效回收。岗位职工普遍反映，如今依靠数据精准调控，摆脱过往经验式操作，生产调控更加高效省心。

把成果攥成长效产能，精益改善没有终点

经攻坚改善，该矿原煤分选效率由９５．０８％提升至９６．０８％，精煤实际产率提高０．５２个百分点。按照年入洗原煤４００万吨测算，可多回收精煤２０８００吨。在不增加原煤开采投入的前提下，依靠工艺优化释放可观效益，有效对冲煤质恶化带来的经营压力，生动诠释“成本线就是生命线”的经营理念。

与此同时，该矿将压力、流量、密度管控阈值，以及巡检校准、异常处置流程全部纳入岗位作业标准，把阶段性攻坚成果固化为常态化管理制度，形成一套可借鉴、可复制的洗选精益改善实践样本。

进入四季度，鲍店煤矿统筹算好生产经营“双向账”，既抓好采掘端“显性产能”释放，也深挖洗选这座“隐形矿山”，与洗选发运专业“安全零事故、创效最大化、发运零差错”目标同频共振，持续从管理、设备、工艺中挖掘效益潜力，以精益改善助力矿井全力冲刺全年各项目标。