兴隆庄煤矿坚守“一切成本皆可控、一切浪费皆可治”的经营理念，摒弃粗放式管理模式，以精益化管控为核心、资源盘活为抓手、技术革新为赋能，全方位、全链条、全员化推进降本增效工作，通过健全管控机制、盘活存量资源、优化工艺系统，打出一套务实高效的降本增效组合拳，推动成本管控从“被动节流”向“主动创效”转变，从“单点发力”向“全域提质”升级，切实筑牢矿井高质量发展经营根基。

聚焦精益管控  织密全员全域成本管控体系

制度为基，管控为先。兴隆庄煤矿立足矿井生产经营实际，重构精细化成本管控体系，将成本管理贯穿安全生产、经营管理、后勤保障全流程，构建起层级清晰、责任明确、闭环落地的全员成本管控格局，让精打细算成为各岗位、各环节的工作常态。

该矿细化五级成本管控责任体系，将年度经营目标层层分解、逐级压实，覆盖矿、职能部门、生产区队、班组、个人各个层级，实现成本指标全覆盖、无死角、可追溯。小到一颗配件、一米材料、一度电能，大到工程施工、设备运维、项目改造，全部纳入标准化成本台账管理，真正做到“人人肩上有指标、岗岗有责算细账、事事落地控成本”。同时，持续深化全面预算管理，健全事前精准预算、事中动态监管、事后复盘总结的全闭环管控机制，常态化开展经营形势分析、成本动态研判，针对材料消耗异常、能耗偏高、运维费用超标等各类问题，逐项溯源剖析、建立整改清单、限期闭环整改，配套刚性考核问责机制，从制度层面杜绝粗放投入、无序消耗。

在费用管控上，该矿坚持“保生产、压非生、优配置”的原则，从严从紧管控非生产性、非刚性、不必要开支，持续精简办公、差旅、后勤等一般性经费支出，将有限的资金资源全部集中投向安全生产、智能化建设、采掘接续保障、现场隐患治理等核心关键领域，实现资金精准高效利用。依托数字化班组管理平台，该矿将成本核算下沉至一线班组和岗位，实现当班消耗、当班核算、当班公示，职工可实时掌握岗位耗材使用、成本节约、绩效收益情况，改变以往成本管控“上层抓、基层看”的被动局面。

为激活全员节支创效动力，该矿严格落实“节约有奖、超支扣罚”的激励约束机制，将成本管控成效与区队绩效考核、职工薪酬待遇、评优评先挂钩，打破平均主义，充分调动全员主动控本、自觉节约的积极性。如今，“上井不空手、现场零浪费”已成为井下作业的基本准则，作业过程中产生的各类可回收配件、废旧材料全部统一归集、规范上井，严格执行交旧换新、限额领用制度，从源头杜绝物资随意丢弃、超量领用、闲置浪费等现象。

该矿持续优化内部市场化运行模式，坚持“内部队伍优先、自主施工为主”，各类小型修缮、现场整治、常规检修工程，优先组织内部职工自主完成。针对井下巷道墙面修复、场地规整、设施修缮等常规工程，一改以往外委施工模式，由各工区自主组织施工队伍、自主调配物料，在严格保障施工安全和工程质量的前提下，大幅压缩施工成本，同时拓宽职工增收渠道，实现企业降本、职工增收的双向共赢。此外，该矿持续规范物资采购、合同管理、项目招投标流程，建立物资性价比比对、采购准入审核机制，严防高价采购、重复采购、无效采购，全方位堵住成本管控漏洞，让精益管控渗透到生产经营每一个环节。

深耕存量盘活  推动废旧资源迭代复用创效益

闲置资源是隐形效益，修旧利废是降本关键。兴隆庄煤矿坚持“能用不新购、能修不更换、能调不采购”的原则，聚焦闲置设备、废旧配件、剩余物料、老旧设施等存量资源，搭建标准化、集约化、一体化的废旧物资管控体系，实现废旧物资统一回收、分类分拣、检修修复、调剂复用、规范出库的全流程管理，最大限度盘活存量资产、挖掘闲置价值，让“废旧资源”变身“创效资产”。

该矿打造专业化废旧物资管控场地，划分分拣、修复、存放、调拨专属区域，对全矿各类废旧物资、闲置设备实行台账化、动态化、数字化管理，解决以往废旧物资分散堆放、管理混乱、闲置沉睡、随意处置的问题。在物资复用过程中，一线检修人员立足岗位开展修旧利废、旧件再造工作，对报废设备进行拆解筛选，提取完好的核心零部件，经过除锈、修复、调试、组装后，转化为合格备用配件投入生产使用。各类废旧锚杆、钢管、胶管、板材等物料，通过调直、切割、焊接、整形、刷漆等二次加工，转化为现场施工所需的挂钩、挡板、工装、防护设施等实用物资，实现废料再利用、资源零浪费。

各生产工区结合自身作业特点，常态化开展设备物料翻新复用工作。针对工作面回撤的各类支护设备、运输框架、配套构件，组织专人全面检修、更换配件、加固整形、翻新养护，修复达标后统一入库储备，待后续工作面安撤、现场改造时直接调剂使用，有效减少新设备、新物料采购量。地面后勤及辅助工区充分利用矿区闲置角钢、废旧板材、老旧构架等物料，自主开展场地规整、设施改造、便民工程建设，无需新增采购物资，既盘活了存量资源，又优化了矿区生产生活环境。

在设备管理方面，该矿全面推行设备全生命周期精益管理，摒弃“故障后维修、损坏后更换”的被动管理模式，建立常态化预防性维保机制。为井下采煤、运输、支护、辅助运输等核心设备建立专属运维档案，常态化开展设备巡检、状态监测、隐患排查，提前预判设备运行隐患，精准开展预防性检修，有效降低设备故障停机率，减少大件损坏、整体更换频次，大幅压缩设备运维和配件消耗成本。同时，建立全矿设备物资统筹调剂机制，打破工区、工作面资源壁垒，对闲置设备、富余物资跨区域、跨岗位统筹调配，杜绝局部闲置、整体紧缺的资源错配问题。对老旧冗余系统、闲置配电设施、废弃巷道配套设备进行科学评估、有序撤除，优化井下生产系统布局，减少无效设备运维、无效能耗损耗，持续释放降本增效空间。

物资领用环节严格执行“存量优先、按需申领、定额管控”原则，各工区细化材料消耗管控台账，精准把控支护材料、油脂耗材、橡塑配件等各类物资的领用、消耗、库存全流程管理。一线岗位持续优化施工工艺和支护参数，科学规范物料使用标准，杜绝超量耗材、无效损耗，同时规范物资存放、使用、回收流程，避免物料破损、受潮、丢失等浪费问题，以点滴管控汇聚降本增效实效。

聚力技术赋能  依托工艺革新深挖创效潜力

设计节约是源头节约，技术创效是核心创效。兴隆庄煤矿坚持向技术优化、系统革新、工艺升级要效益，立足矿井生产布局、开采条件、系统运行实际，聚焦源头设计、生产工艺、系统优化、节能降耗、岗位创新五大方向，持续推进技术革新与工艺优化，精简冗余环节、降低无效消耗，以技术赋能实现结构性、持续性、长效性降本增效。

该矿立足矿井采掘接续和生产布局特点，持续优化井下巷道设计、生产系统布局，科学精简冗余巷道，优化采掘施工方案，提升工程建设性价比和资源利用率。结合现场生产实际动态优化系统配置，简化运输环节、优化通风路径、精准匹配设备运行负荷，有效降低系统能耗和运维成本，让各生产系统始终保持经济运行状态。

在采掘生产环节，该矿大力推行精采细采、精益掘进施工模式，持续优化采煤工艺、掘进参数，规范施工流程，提升煤炭资源回采率和巷道成型质量。通过标准化施工、精细化管控，有效减少巷道返修、工程返工、资源浪费等问题，降低返修施工带来的人工、材料、设备额外消耗，实现生产提质与成本压降双向同步提升。同时，全面优化机电设备运行模式，大力推广节能型、智能化装备，逐步替代老旧高耗能设备，持续推进机电系统节能改造，落实错峰用电、科学运维的管理模式，合理规避用电高峰，压降无效能耗，提升能源利用效率。

为激活全员创新创效活力，该矿搭建层级化创新攻关体系，围绕矿级重点课题、工区专项攻关、岗位微改微创三个维度，广泛征集一线岗位“金点子、好做法、小创新”，鼓励职工立足现场痛点、难点、堵点问题，开展实用性、针对性强的小改小革、工艺优化、工具改良。一线岗位职工聚焦设备检修、物料使用、施工流程、安全防护等环节，自主改良操作方法、自制专用工具、优化作业流程，有效提升施工效率、降低物料损耗、减少设备故障率，以微小创新积累可观创效成果。各类岗位创新成果全面落地推广，切实解决现场生产中的低效、高耗、费时等问题，让技术革新成为降本增效的持久动力。

与此同时，该矿依托矿井智能化建设契机，持续推进采掘、运输、运维、管控全流程智能化升级，以智能化、数字化手段优化生产组织、规范作业流程、减少人工干预、降低人为损耗。通过智能监测、精准管控、自动化作业，有效规避人为操作失误造成的物料浪费、设备损耗、生产中断等问题，持续提升生产效率、严控生产成本，推动降本增效工作从“人工管控”向“智能赋能”升级。

精打细算无止境，降本增效不停步。一系列务实举措、一套组合拳落地见效，让兴隆庄煤矿成本管控精细化水平持续提升，资源利用效率稳步提高，有效对冲了各类经营压力，稳固了矿井安全高效、稳健经营的发展态势。该矿坚守精益经营发展理念，常态化深耕机制管控、资源盘活、技术革新三大主线，持续拧紧成本管控“螺丝”、深挖降本创效潜力、巩固提质增效成果，引导全体干部职工持续树牢节约意识、效益意识、精益意识，把“过日子”的思想融入生产经营全过程、各岗位，以全方位精益管理赋能矿井高质量发展，为企业持续稳健发展注入源源不断的兴隆动能。