四季度以来，兴隆庄煤矿严格落实两级公司安全生产工作指示精神，以“严要求、严标准、严警示、严防范、严监督、严考核”为导向，将精益管理深度嵌入安全生产全流程，通过标准筑基、自主改善、对标提升持续发力，推动生产质效持续跃升。

标准筑基 从“入脑入心”到“落地生根”

兴隆庄煤矿坚持将安全生产标准化作为精益管理的“先手棋”，编制《安全生产标准化指导手册》，收录应用成果，采用线下彩色手册与线上图册相结合的模式，让静态标准变得可视化、数据化。以“一头一面一线路一岗位”精品工程创建为牵引，打造标杆示范工程，以点带面推动全矿动态达标。

“标准是保护而非约束”的理念正转化为职工的自觉行动。该矿依托“大国工匠”实训基地，通过“师带徒”“实操演练”结合井下现场进行案例讲解，各区队针对岗位工种实际编制“明白纸”，提升岗位人员合规操作能力。常态化开展“每日一条规程解读”“每周一次案例分析”“互动答题”等活动，营造“人人学规程、人人懂规程”的浓厚氛围。智能化手段为标准化落地提供了硬支撑。该矿建成覆盖512路AI应用场景的智能化体系，提升隐患发现效率、人员违章识别准确率、智能化采煤工作面自动化率，单班作业人数常态化保持在7人以内。

自主改善 以“小切口”撬动“大效益”

兴隆庄煤矿紧扣“一切成本皆可控”的精益理念，以自主改善为“小切口”，让“微改善”汇聚成降本增效的“大动能”。

该矿聚焦流程优化、设备改造、能耗管控等关键领域，基层单位通过设立“创新创效金点子”“小改小革班组创效”等激励机制，引导职工由被动执行转向主动创新。洗选发运中心职工聚焦现场痛点改进磁选机清扫方式；面对浅槽车间积料“老难题”，技术人员通过开设导流槽将刮落物料自动回收至系统，以低成本投入解决存在的问题。

该矿在维修环节，传统“以换代修”模式被彻底转变，职工将磨损筛板改制为水沟盖板，让废旧皮带变身清扫器，托辊自主修复成为常态化项目。通过系统性自主改善，该矿在精煤回收率、设备运转率上取得显著突破，实时调整重介、浮选等工艺参数后，精煤回收率环比持续提升；对旋流器、离心机等关键配件进行自主加工与优化升级，既保障生产需求又显著压缩成本。

对标提升 以精益项目破解生产瓶颈

兴隆庄煤矿将精益管理与对标提升双轮驱动，以技术攻关破解现场瓶颈。针对井下煤仓因煤块结块、湿度大导致堵仓的难题，自主研发“风动高频震动+柔性延伸管路”装置，依托井下压风系统实现高频低幅震动松散煤料，从根本上解决生产中断难题。围绕洗煤生产堵管痛点，《浓缩机底流管快速疏通技术的创新及应用》精益改善项目将疏通时间压缩至5分钟，大幅减少设备故障停机时间，稳定洗水质量与精煤产出效率。

该矿建立常态化业务培训制度，分层级开展融合管理专项培训，搭建知识学习、能力实训、项目改善、案例分享四位一体能力提升平台。常态化开展跨专业、跨岗位经验交流，把先进理念、高效方法转化为现场实操能力，推动融合管理从“重点突破”向“全域覆盖”转变。全面征集创新成果，覆盖安全生产全流程各专业领域，聚焦精益工艺改革、设备优化、环境改善等方向，有效降低职工劳动强度、压缩成本投入。兴隆庄煤矿以精益管理为笔，书写“标准落地、创新涌流、效能跃升”的生动实践，以奋斗姿态全力做好四季度安全生产工作，为实现全年目标任务注入新动能。