鲁南化工坚持向生产流程要效率、向岗位细节要效益，坚持从车间、班组两个层面着手，上下同频、全员行动，全面开展六大浪费排查与改善，营造全员挖潜、持续改善的浓厚氛围，取得显著成效。

严细标准，宣贯入心。该公司净化车间所有识别动作均围绕实际生产流程展开，从原料处理、过程生产到成品外送全链条排查，不搞脱离现场的“纸面识别”，确保问题找准找实。按照管理层、班组长和职工三个层面，开展专项培训８期，组织宣讲２２场次，覆盖率１００％；开展抽考６轮，覆盖８２人次，合格率９５％。

明确分类，广泛发动。净化车间结合生产实际，将浪费划分为库存浪费、等待浪费、物料浪费、不良品浪费、工时浪费和效率质量浪费６类，并统一识别方法和标准，方便职工快速判断、及时上报身边的降本增效改善点。实施有效识别后，职工上报改善建议数量达到月均２３条，平均响应速度缩短至１小时，整改闭环率达到９０％以上。

集中排查，一体推进。车间每周组织一次识别浪费集中排查，重点围绕水、电、原料气等关键能耗指标及工艺参数优化，累计识别车间级改善问题１３项。结合各核心改善点实际，通过优化变压吸附Ｃ１２０１压缩机和罗茨风机运行负荷、调整洗氨塔氨含量指标、更换Ｔ３１０８塔密封阀门等措施，预计年降本增效４０万元，在降低能耗、减少物料损耗的同时，提升装置生产运行效率。

如今，鲁南化工各车间（事业部）识废纠偏、改进提升已融入日常生产，全员参与、全程管控、全面改善的氛围日益浓厚，降本增效成效持续显现。