“行车一落，轻松进料；模具引导，一次成型。”近日，在东滩煤矿“臻美匠心创新赋能”职工优秀创新成果分享会上，生产服务中心技术员李洋用一段现场视频，展示了圆弧拱形２９Ｕ型锚索梁加工的新场景：过去６名职工忙活大半天的活儿，如今２个人配合行车就能完成，单件作业效率提高到原来的２．５倍，产品一次成型合格率达１００％。

圆弧拱形２９Ｕ型锚索梁是井下巷道支护的常用构件，弧度准不准、成型好不好，直接关系支护强度和井下安全。可在很长一段时间里，这根梁的加工却是车间的“老大难”。

“一根钢梁七八米，压个弧度全靠搬，６个人忙活大半天，累得腰都直不起来。”没有专用设备，没有标准工艺，抬运、对位、施压、校正全靠老师傅的“眼力”和“手感”。“今天压的看着挺标准，明天换个人就跑偏，返工是常有的事。”班长焦帅说，反复人工对压，不仅成品参差不齐、材料浪费，重型钢材频繁抬运，磕碰、挤压的隐患也时刻悬在职工头顶。

“难道就只能一直靠蛮力、靠经验干？”技术组下定决心：用技术改造，让职工轻松干、标准干、安全干。

最初的方案是买新设备。可一算账，专用设备购置费用高、到货周期长，远水解不了近渴。“能花钱解决的不叫本事，把旧设备改出新价值才是真创新！”技术组把目光投向车间一台闲置的老旧三辊式卷板机，确定了设备利旧、自主改造的路子。

第一次上机试压，问题就来了：Ｕ型钢整体受压后两侧开口变形、钢体扭曲，压出来的梁全部报废。团队围着设备反复拆解、比对，终于找准症结——不是设备不行，是工艺不对。Ｕ型钢截面特殊，压力同时作用在底部和两侧，必然撑坏开口、损伤结构，这正是多年来无法实现机器一次成型的病根。

病根找准，对症下药：给老旧卷板机定制一套专用分压限位成型模具。画图、改图、上机、试压、复盘……团队围绕“怎么压不变形、怎么弧度统一、怎么操作安全”，历经数十次调试，模具终于研制成功：中部加装大型承压圆盘，只压底部、不碰侧帮，保住钢材原有强度；两侧配备可调节限位导向圆盘，引导钢材匀速塑形，根根弧度统一；分体式结构用四条高强度螺栓锁紧，拆装检修都方便。

如今走进车间，过去６人抬料、反复对压的场面不见了：２名职工配合行车吊装上料，设备自动塑形，一次成型。“以前干一天浑身酸痛，还总怕弧度不合格、磕着碰着；现在照着标准干，省力又踏实。”职工徐传东说。

一笔账更能说明变化：技改后，单件加工时间由１８分钟降至７分钟，按年加工３０００根计算，每年节约人工、材料费用约１２．１万元。

一副小模具，改出了安全、质量、效率、成本的多重收益。目前，该中心仍在持续优化模具耐磨材质、延长使用寿命，完善标准化作业流程，并计划把这套经验推广到各类异形材料加工中。

据了解，今年以来，该中心已完成小改小革创新项目８项、发明专利１项。从“靠力气蛮干”到“靠标准精干”，越来越多一线职工成为创新主角，用一个个“小改小革”筑牢安全根基、助推矿井高质量发展。

这一成效的背后，是东滩煤矿完善的全员创新支撑体系。一直以来，东滩煤矿坚持把全员创新作为实施“科技兴企、人才强企、创新驱动”发展战略的重要支撑和基础保障，成立全员创新活动领导小组，跨越业务界限，融合互补优势，构建了“党委领导、行政支持、工会主导、全员参与”的创新组织体系。建立完善了从课题征集、审核立项、张榜招标、揭榜挂帅、创新攻关、资金支持到专家指导、验收评审、转化推广的九步闭环工作流程，配套每年各１００万元矿长专项创新激励资金与工会创新专项资金，构建金点子月度奖、小改小革季度奖、科技成果年终奖梯次激励机制，持续建好全员创新“孵化台”，鼓励职工立足岗位挖潜力、盘活存量创效益，让更多“花小钱办大事”的创新成果不断涌现。