修复一个零件、一台故障阀门，究竟能创造多少效益。

问题的答案藏在兖矿能源荣信化工仪表车间深化精益管理，日复一日的拆检、研磨与调试中，先后完成自主改善５６７项、修旧利废３８项，创效约１７４万元。

把理念当习惯

如果把报废零件当作废铜烂铁，肯定省事省心，也不会出纰漏。可在仪表车间，他们可不这样认为。

“换件是一次性支出，钱花出去就没了；修件是一次投入，练会的手艺、摸透的结构，往后次次都能用。”这是车间老员工常挂在嘴边的话。正是抱着这样的念头，车间明确了“先鉴定、后拆解、再复用”的处置原则。采购申请单先压在抽屉底层，故障部件先做全面“体检”，报废零件先分类筛选，能修复的绝不换新，能拆解复用的绝不丢弃，实在无法修复的才走最终报废流程。

“能修不换”逐步变成了全车间的行动共识。换下的部件先拆解排查，待报废的零件先分拣留用，看似只是“修”与“换”的一字之差，背后却是生产运维理念的深刻转变——不再把设备维护简单等同于“换件保运行”，而是把每一件备件、每一台设备都当作可挖潜的资源，把技术锤炼与成本管控拧成了一股绳。

把细节抠到底

修旧利废创效８３万元、自主改善５６７项创效９１万元。数字不是账面算出来的，是从一堆堆旧件里，靠双手一点点“抠”出来的。

修复一台阀门的工作量，远比重换一台大得多。拆下来的阀体带着现场的铁锈与油污，洗上两三遍，指甲缝里的黑渍仍要留好几天；阀芯研磨全凭手感，砂纸摩擦金属的细碎声响，在工具房里常常一响就是一下午；组装完成后还要反复打压试漏、校准行程，蹲在压力表前坚守半小时，指针纹丝不动，悬着的心才能放下。所有修复设备的性能参数都要与新品对标，确保扛得住生产现场的工况波动，才算真正合格。一套流程走下来，耗费的工时是直接换新的两三倍。

经测算，自主修复一台工业阀门的平均成本仅为新品采购价的１５％左右，看似费功夫，实则是真金白银的节约。

快退休的李师傅，是车间里有名的修旧利废“老行家”。他总说这些铁家伙跟了自己半辈子，扔了可惜。同事嫌旧阀占地方想拖去报废，他总上前拦下，像护着老物件似的挨个拆解检查，把完好的阀芯、密封圈用油纸仔细包好，按规格码进备件架。仅他整理留存的零散零件，大半年里就三次化解了现场缺件的燃眉之急。

日子久了，车间角落那堆无人问津的报废件，慢慢变成了一座“共享备件库”。拆解后的零件分类贴签、编号入库，现场缺个密封圈、小接头，不用走审批等采购，到架上翻一翻大多能找到。没人精确统计过架上存了多少零件，有刚拆解的新件，也有两三年前老师傅留存的旧件。看着越攒越满的货架，大伙心里都有种“手里有粮、心里不慌”的踏实——这哪里是备件架，是全车间一点一滴攒下的家底。

如果说修旧利废拼的是手上的功夫，自主改善靠的就是全员的智慧。

５６７项改善，分摊到九个月，几乎每天都有新的小调整、小优化。或许是巡检职工优化了巡检路线，每天少走几百米冤枉路；或许是调试人员摸透了设备特性，微调一组参数就降低了故障率；又或许是岗位员工简化了一处操作步骤，每次作业都能省下几分钟。日积月累、聚沙成塔，九个月下来，这些不起眼的小改小革，创出了好效益。

把担当落到位

“能修不换”四个字，表面看是技术活，根子上是作风与担当。

修旧利废考验真本事。不熟悉设备内部结构，不敢轻易拆解；不掌握核心工作原理，调不准关键参数。３８项修旧利废成果、数十台修复完好的阀门与定位器，本身就是对车间队伍技术功底的最好检验。

有人问过车间老班长，费这么大功夫修旧件，值吗？他总笑着说：“过日子哪能样样都买新的？厂里的家当，就得跟自家过日子一样，爱惜着点，能省一分是一分。”

朴素的话语，道出了最朴实的道理。“能修不换”不只是一句口号，而是车间里拆拆装装、修修补补的日常；让降本增效不是自上而下的硬性要求，而是每名职工扎根岗位的自觉行动。

一个车间省下的百余万元效益，是公司推行精益化管理、深挖内部潜力的一个缩影。近年来，荣信化工公司牢固树立“过紧日子”思想，把修旧利废、自主改善作为降本增效的重要抓手，引导广大职工立足岗位挖潜创效。当勤俭节约、精益求精的作风融入生产每一个环节，每一处微小的努力，最终都会汇聚成企业高质量发展的坚实底气。