今年以来，未来能源煤制油分公司气化车间以“向管理要效益、向技术要潜力”为导向，聚焦生产全流程精细化管理，通过技术创新、设备优化、工艺升级等多维度发力，推动降本增效工作落地见效，实现生产运行效率与经济效益双提升。

工艺优化：从“手动调整”到“自动跟踪”。针对传统气化工艺依赖人工操作经验、能耗波动大的问题，该车间成立技术攻关小组，深入分析氧煤比串级不稳定因素，联合电仪专业人员制定调试方案及应急措施。经过多次优化调整，成功实现氧煤比自动串级控制，折标煤单耗下降约１％，不仅提升了气化炉运行稳定性，更实现了精准化、精益化操作。

设备管理：从“被动维修”到“主动预防”。创新推行“预防性维护＋状态监测”双轨管理模式，在气化炉外壁加装红外温度检测仪，在黑水循环泵等关键设备上加装振动传感器，通过ＤＣＳ系统实时采集数据，精准研判设备状态，有效避免异常停车事故。同时，大力开展“修旧利废”行动，对磨煤机滚筒筛筛网、渣池泵泵壳等部件进行修复再利用，大幅降低备件采购成本。

全员创效：从“要我降本”到“我要降本”。车间通过创效“小改小革”合理化建议征集活动，充分调动员工参与降本增效的积极性。职工刘靖宝提出的“在低压闪蒸汽发电装置冷凝器前增加过滤器”建议实施后，发电机组检修时间由３天缩短至１天，发电效益显著。上半年，车间累计收集员工合理化建议７０余条，部分实施后创效达３９万元，形成了“人人想降本、处处可增效”的良好氛围。