走进兴隆庄煤矿综采二区的生产现场，采煤机按精准参数平稳截割，液压支架推移误差控制在毫米级，职工们带着清晰的目标高效作业，可视化看板上的生产数据实时跳动——这是该区“内部市场核算＋精益过程管控”双轮驱动体系落地见效的生动缩影。如今，这套创新管理模式不仅让安全生产“稳”起来，更让效率效益“涨”起来，成为工区高质量发展的“动力引擎”。

“以前干多干少‘差不多’，现在采煤机截割速度快一点、支架推得准一点，工资条上的数字就能明显多一点！”正在操作液压支架的职工张凯凯笑着说。为打破“大锅饭”式考核，该工区将采煤机截割速度、液压支架推移精度等１１项安全生产关键指标，直接纳入岗位绩效考核，每一项指标都对应着明确的评分标准和薪酬系数。同时推行“干多少活、挣多少钱”的透明结算机制，职工每天下班前通过班组数据看板，就能清楚算出当天的劳动所得，“劳动成果看得见、摸得着”的获得感，让大家从“要我干”变成“我要干、我要干好”，安全生产和高效作业的积极性空前高涨。

生产管理要精准，数据说话是关键。该工区针对采煤进尺、支护合格率、设备故障率等９项核心指标，建立了科学的“计价模型”——每推进１米进尺对应多少工分、支护合格率每提高１个百分点如何奖励、设备故障停机１小时扣减多少绩效，都有明确量化标准。更贴心的是，工区在会议室大屏幕上设置了班清班结可视化看板，当班的进尺量、合格率、故障次数等数据实时更新，红色数字提醒问题、绿色数字彰显成效，管理人员实时掌握生产动态，及时调整策略；职工当日就可知晓当班收入，一目了然。也能通过看板找差距、补短板，精准管理的“毛细血管”延伸到生产每一个环节。

设备是生产的“铁疙瘩”，也是成本控制的“重头戏”。以往截割头、液压阀等配件损耗快、更换频繁，成本居高不下。如今检修班推行“设备全生命周期管理”，把截齿损耗成本直接与检修工个人绩效绑定——采煤机的截齿，若能与上月相比节约２个以上，负责维护的检修小组就能拿到额外奖金；反之若损耗过快，不仅要分析原因，还会影响绩效评分。这一“责任到人的管理法”让检修工们格外上心：日常巡检时多拧一圈螺丝、润滑保养时多检查一个部件，尽全力延长设备使用寿命。数据显示，实行该机制后，工区单月配件消耗直接下降３５％，既省下了真金白银，又减少了设备故障停机，生产连续性大幅提升。

“以前清理支架移架后的浮煤，３个人忙１５分钟才完，现在２个人８分钟就能搞定，每天能多出来不少时间干别的活！”生产班班长张庆举的话，道出了工区优化流程、消除浪费的成效。为挖出生产中的“隐形浪费”，工区引入“价值流图分析法”，组织技术骨干和老工人一起，沿着原煤生产的全流程“找茬”——从支架移架、浮煤清理，到设备转运、材料搬运，逐一梳理出１０个浪费工时、浪费人力的环节。针对“支架移架后清理浮煤”这一高频作业，大家重新优化工序，让支架推移与浮煤清理同步衔接，减少等待时间。同时改进工具，用小型三角刮板代替人工铁锹，效率一下提了上来，仅此一项，每天就能节省３６个工时，更重要的是，职工作业时间缩短了，安全生产的“防护网”也织得更密了。

工具管理的“小细节”，藏着安全生产的“大学问”。以前工区工具随意摆放，找一把扳手、一个螺丝刀常常要翻箱倒柜，为解决这一问题，工区设计了“五定”工具箱——定品种（每个箱子只放一类工具）、定位置（用色标贴纸标注工具摆放处）、定数量（每种工具固定数量，少了及时补）、定责任人（谁领用谁签字）、定维护标准（每周检查工具完好度）。现在职工找工具，看着色标就能精准定位，平均用时从５分钟缩短到１分钟，再也不用为“找工具”犯愁。工区还创新打造“四维定位”工具墙，在井下作业面附近设置专用工具架，将支护用的锚杆、锚索等材料按“定品、定位、定量、定责”摆放，职工不用往返材料库取料，支护作业准备时间直接缩短４０％，效率提升看得见。

成本管控要从“大处着眼”，更要“小处着手”。该工区创新推行“三交清”交接制度：下班前，班组必须向接班方交清当天排查出的安全隐患、剩余的工具数量、消耗的材料成本，每一项都要在数据看板上登记备案。“以前领材料‘大手大脚’，现在看板上实时显示当班钢材、油脂消耗，超了就要扣绩效，大家都会算着用。”材料员李庆东说。与此同时，“双闭环交接”制度让成本管控更有力：技术上，交接设备的运行状态、故障处理情况，确保“问题不遗留”；成本上，交接材料节超情况，当天消耗若低于定额，节省部分按比例给班组发奖金；若超出定额，必须说明原因并整改。这种“即时奖惩”的机制，让职工养成了“算着干、干着算”的习惯，从一张砂纸、一滴润滑油的节约做起，把成本管控落到了实处。

从绩效考核到设备管理，从流程优化到成本控制，每一个环节都透着“精益”的味道，每一位职工都带着“争先”的劲头。这套“双轮驱动”的管理模式，让职工的腰包鼓了、干劲足了，一幅“安全稳、效率高、效益好、职工乐”的生动图景，正在井下生产一线徐徐展开。