80%原煤运输量

　　0停产天数

　　1个提前完成的施工周期

　　国内行业首例新旧不同型号设备同步运转……

　　11月13日，东滩煤矿机电工区用一组硬核数据，为东翼皮带技术改造一期工程画上圆满句号。这场打破常规的攻坚，远比数字背后更惊心动魄。

　　东翼皮带作为东滩煤矿东翼煤流运输系统的主运皮带，承载着全矿80%原煤的输送重任，其稳定运转直接关乎生产命脉。早在去年，这条“功勋皮带”的改造便被提上日程，可按照常规，整个皮带改造工期至少需要一个月，而东翼皮带一旦停运，将直接影响矿井生产接续。“停产改造”与“持续生产”这对看似无解的矛盾，让改造计划一度陷入停滞。

　　“常规走不通，就闯一条新路！”在数次陷入僵局后的改造推进会上，负责东翼皮带改造的负责人、机电工区区长谢宝东的话斩钉截铁，打破了僵局。“我们利用日常检修和停产检修的碎片化时间施工，边生产边改造！”话音刚落，一连串难题便接踵而至：技术上如何实现？施工流程怎么优化？新旧驱动如何同步？就连设备厂家都坦言“从未遇到过这种情况”。

　　“大家提出的疑问就是我们攻关的难题，只要把这些难题解决了，改造工作就会自然而然地解决了。”谢宝东的坚定表态，迅速凝聚起团队的攻坚合力。据悉，东翼皮带改造分三期推进，一期工程聚焦机尾驱动滚筒及驱动单元更换，作为整个改造的“破冰之战”，其成败直接决定后续工作的走向，容不得半点闪失。

　　为破解“不停产改造机尾”的核心难题，技术小组反复论证后敲定方案：将机尾后延4.7米，新建机尾驱动部基础，再将滚筒和驱动单元固定于基础上，利用停产检修时间，拆除旧驱动，替换新驱动单元。

　　可新的难题又接踵而至，基础坑施工需要掘进队伍配合，面对掘进队伍任务紧张的现状，机电工区果断决定“自己上”。工艺不懂，那就学，灌浆技术不熟悉，那就请掘进技术员指导，凭着一股子钻劲和韧劲，他们硬生生地完成了基坑工程施工，比预计的施工时间提前了一个施工周期，为后续改造抢出了关键时间。

　　新旧设备的差异是最棘手的拦路虎。

　　“机尾新的驱动滚筒直径与机头前部驱动滚筒直径不一致”技术主管王超指出，新电机功率达400千瓦，是旧电机250千瓦的1.6倍，连联结方式也大相径庭，一个是液力耦合器联结，一个是蛇簧联轴器直接联结，两者启动时间相差22至30秒。技术参数的差距，给皮带控制系统同步平衡增加了难度。

　　如何让不同型号的电气设备实现同步启动，且启动后维持机头与机尾驱动的动态平衡，成为本次技术改造的核心难点。技术小组扎根现场，日夜攻关。一次次调整参数，一遍遍模拟测试，终于将电机启动时间锁定在30秒。

　　攻坚之路从无坦途，新的难题随之出现。在时间同步的前提下，如何让电机在重载的情况下同时受力？显示变频器母线电压过高故障，如何快速清障？

　　面对新的困境，团队没有慌乱。技术小组通过编程新增转矩平衡模式，在现场反复调试设置合适的转矩切换点，达到每台变频器转矩平衡。经过排查，显示变频器母线电压过高是电机出现发电运行所致，可直接反馈给电网解决。

　　当东翼皮带再次平稳运转，一期工程顺利竣工。大家心中一直悬着的石头落了地，看着皮带正常运行，大家都感慨万千。

　　“此次改造实现了不停产改造的技术创新和基础坑工程施工工艺零的突破，新旧不同型号设备同步运转在国内煤矿行业也是首例，为今后的皮带改造工作积累了丰富的经验。”谢宝东介绍。

　　据悉，自改造启动以来，东滩煤矿机电工区在保障设备日常检修与正常运转的基础上，通过科学调配人员、优化施工组织，高效推进改造任务，用实干与创新为矿井高质量发展注入了强劲动力。