采煤机轰鸣前行，液压支架自动跟机，滚滚乌金奔涌而出，这一切，操作人员只需在顺槽集控中心轻点按键即可实现。在东滩煤矿六采区６３下０３工作面，一场以“中部无人截割”常态化运行为突破口的智能化攻坚战正如火如荼进行。从每班试验一刀起步，到实现全班次中部无人运行，该矿用实干与创新，蹚出了一条少人则安、提质增效的新路子。

一刀一刀“啃”出常态化

“受地质条件限制，过去一个班，两个采煤机司机得紧盯滚筒，手不离遥控器，一个班下来疲惫不堪。现在，我们敢让机器自己在中间段‘跑’了，也有了富余人员进行灵活施工。”综采二区副区长谭浩说起中部无人截割的推进过程，语气里带着自豪，也显出几分不易。

年初，综采二区定下目标，每班生产期间试验工作面中部无人生产，由现场跟班人员配备１名采煤机司机，试行一刀。现场试行情况须如实填写《智能化跟班台账》，记录下每一个问题、每一次干预原因，然后由专业人员及时检修、处理。

“第一刀试验，我心里直打鼓。”采煤机司机王占魁回忆道，“煤机刚走到中部，我就发现滚筒吃刀有点深，赶紧切回手动。台账上记下‘采高偏大，顶板留不住’。”当天夜班，技术主管陈兆生就赶到了现场。夜班是“学习示范刀”时间，现场跟班人员需要根据煤层倾角，测算出提刹刀角度。“向斜构造两侧的层位变化复杂，必须提前预判。”陈兆生蹲在支架间，手电照着顶板，“下一刀，提刀角度再加２度，采高控制在３．４米左右，速度降到３．５米每分钟，防止片帮。”　　　　

一次又一次，这样一刀一刀地“啃”，一个参数一个参数地“抠”，中部无人截割逐渐变得顺畅起来。如今，早班已常态化运行中部无人截割，采煤机以每分钟３—４米的速度平稳推进，采高精准锁定在３．４±０．２米，支架前梁平直，运输机笔直如线。

让采煤机学会自己“看路”

中部无人截割的背后，是一系列技术突破的支撑。在矿井智能化早期，记忆截割曾是“老大难”，总会随着顶底板变化跑偏。

“以前支架自己移架，煤矸石哗哗往前涌，架前堆成小山，不得不人工清理。”液压支架工沈栋栋说。“第一次试验时，我盯着自动移架的支架愣住了，比我的手还稳当！”为了破解这一难题，综采二区技术攻关团队创新了“仿人工移架工艺”，把移架动作拆成降、移、边降边移、升四大分支，细化了１４８个参数，经过反复迭代修正，记忆截割率突破了９７％。

三角煤区域曾是自动化“禁区”。技术员李亚宁带着大学生班组，把三角煤截割过程拆解为１４个工艺段、２２个工序，反复优化每个动作的时机。“为了优化端头斜切进刀角度的参数，就在井下连续待了１０个小时。”副区长樊永金说，“当煤机第一次在三角煤区域自动完成全套动作时，跟班人员激动地与端头工击掌庆祝。”

运顺端头架经常涌出煤矸，班组成员在侧帮加装了一块弧形挡煤板，涌矸量立减八成；囊袋充填工艺让端头封堵效率提高了２倍；单元支架搬运车让挪移支架从四个人喊号子变成一个人遥控操作。“每一项小创新，都在为减员提效提供支撑。”樊永金说，“我们突破“花架子”的阶段，要的是能实实在在执行的创新。”

“三机协同”再出发

“中部无人截割在６３_下０３工作面逐步向常态化运行推进，下一个目标就是减少端头区域的人工干预。”该矿智能化办公室负责人张晨指着屏幕上的时序图说。目前，智能化办公室正和综采二区联合攻关“三机一架”协同联控——端头支架、巷道支架、转载机、皮带自移机尾，四套设备必须像交响乐团一样精密配合。

为此，他们开启每周“智能小课堂”，老师傅讲现场经验，大学生教数据分析，互学互促。同时对每一班的问题，例如摄像头模糊、传感器漂移、支架动作滞后等都完整记录在案，整改后进行复查销号。“台账就是我们的作战地图。”张晨说道。

开始，他们用手动触发方式测试每个动作的时间节点。结果第一次测试，端头架早了１秒，差点顶住巷道支架尾部。经过反复调整参数，最终把动作顺序固化下来。随后，团队对自移机尾千斤顶回液慢的问题进行了改造——改变固定方式、加装单向锁，解决了千斤顶自伸的顽疾。巷道支架也增设了交替阀，左右两侧均可独立控制。

根据工区安排，每班生产进完机头后，都会停机使用自动触发方式试验三机协同，记录问题、调整参数，推动系统进入常态化运行。“我们离‘一键启动、端头无人’的目标越来越近了。”综采二区区长张锦充满信心。

从一刀试验到中部无人，从手动触发到自动协同，６３_下０３工作面逐步建成“全程记忆割煤＋中部无人生产＋人工远程决策”的５人采煤工作面。这场攻坚战，不仅破解了采煤工作面智能化痛点难点，更为矿井高质量发展注入了强劲动能，书写了新时代煤矿智能化建设的生动答卷。