在兴隆庄煤矿，井下也跑起了“高铁”。单轨吊沿着天轨稳稳飞驰；巷道地面，拓宽改造后的通道里胶轮车往来穿梭。一套“天上＋地面”立体交通网就此织就。线路通到哪儿，效率就提到哪儿；线路建到哪里，安全保障就延伸到哪里，生产效率就释放到哪里。

２０°陡坡上的“换轨之战”

针对井下运输受巷道坡度、轨道短板、转运环节多等现实条件制约，兴隆庄煤矿瞄准痛点，打响了运输系统升级的硬仗。　

中翼东部二阶２０°大坡度上山巷道，此前铺设的轻型轨道接头多、稳定性差。重载设备通行时晃动幅度大、形变频繁，大件运输风险高、效率低，一直制约工作面安撤进度。

“以前重车过这个坡，心都提到嗓子眼。”一位老矿工回忆道。为彻底根治陡坡运输顽疾，该矿精准施策，启动全段换轨升级工程，统一更换４米重型整体轨道。新轨道结构整体性强、接头大幅减少、抗形变能力翻倍，彻底解决重载晃动、坡道不稳等老问题。改造完成后，该路段重载运输稳定性、作业效率同步提升３０％以上，为大坡度巷道安全运输打造出可复制、可推广的标准化样板。　

轨道网络同步全速延伸。２０２５年，矿井累计铺设天轨１．３万米，实现主要生产巷道单轨吊全覆盖，物料运输告别“分段接力、多次倒运”的旧模式，实现车场直达迎头，中转时间直接压缩一半。　

在１３１５、Ｃ１３０４工作面安装攻坚中，技术团队创新采用切眼双道岔运输结构，实现前、中、后同步运输安装，打通多条并行运输线路，彻底解决单条线路拥堵等待问题，单工作面安装工期缩短近２０％，为多工作面同步安撤抢出关键窗口期。

５０天、３３００吨、２３５０米：铺底攻坚战跑出“加速度”

巷道路况，决定运输上限。中翼胶轮车巷沿线铺底，是今年上半年辅助运输提质的关键硬仗。原有路面坑洼不平、通行受限，运料车辆颠簸严重、损耗大、效率低，充填采区物料供给长期受制于路况短板。该矿拿出一套“本土化高效攻坚方案”——自主设计制作１５辆８Ｔ底卸式集装箱，在地面建起３个干混储料站，实现物料集中储存、定量装车、直达井下，单日最大运量可达１４４吨。

运输铺底料３３００吨，完成铺底２３５０米。工程结束后的变化，一线职工感受最直接：从副井底到充填采区的运输时间，由原来的５５分钟缩短到１９分钟。　

“以前铺底工程，最难就是运料，车辆来回折腾，供料跟不上施工节奏，干一步等一步。”运搬工区现场负责人感慨道，“现在储料站、集装箱配套跟上，物料源源不断输送到井下，相当于给巷道装上一条稳定的物料传送带。”　

路面平整通畅，不仅跑得更快，胶轮车颠簸损耗减少，车辆故障、轮胎磨损同步下降——安全、效率、设备延寿，三重实效一并落地。

井下也有“新能源座驾”：装备升级　也把关怀装上车

效率升级的同时，矿井同步聚焦职工作业体验，推动运输装备由“能用”向“好用、舒适、环保”全面迭代。　

今年上半年，矿井建成首个井下锂电池机车专用充电硐室，３台新型锂电池单轨吊机车正式投入十采、充填采区运行。所有机车电量数据、运行轨迹、充电状态全部实现井上云端实时监控，智能化管控全覆盖。　

在推广新装备的同时，矿井坚持新旧统筹、修管并重，不忽视任何一台在用设备状态。胶轮车在册９台，上半年完成４台胶轮车、２台单轨吊专项大修；对六采、十采架空乘人装置全面优化升级；统一更换胶轮车破损座椅，按照人体工学标准调整靠背尺寸。　

硬件升级不重数量、重体验，让运输线上的岗位职工，真切感受到安全与舒适的双重提升，把人文关怀落到司乘岗位的细微之处——这不仅是装备的迭代，更是管理理念的升温。　

从“现场巡”到“线上调”：调度有了“千里眼”

轨道修通、车辆配齐，如果调度跟不上，依然会出现车辆扎堆、点位空等、信息不通的老问题。过去调度依靠电话沟通，井下机车位置、作业进度全靠人员汇报，信息滞后，容易出现错配。如今，辅助运输管控模式正在发生根本性转变，完成运输调度的数字化跨越。　

８个智能化应用场景常态化落地运行，井下单轨吊、胶轮车、电机车全部纳入统一监控体系，井下主要运输方式实现集中监控、统一调度，重点岗点视频全覆盖。

调度大厅之内，机车实时位置、运行状态、报警信息一目了然，不用等现场打电话汇报，就能掌握井下运输真实动态；车辆错峰调度、高危路段预警、故障异常提醒全部线上完成，实现远程监测、智能错峰、风险预警、故障秒级发现，让井下运输从“现场人工巡防”全面转向“线上智能调控”，跑出了更稳、更快、更聪明的节奏，为矿井采掘接续、稳产攻坚筑牢坚实的后方保障。