兴隆庄煤矿紧扣矿井精益提质、降本增效核心部署，立足辅助保障、设备运维、物资加工、修旧利废核心职能，从源头控本、科技降本、管理省本、全员创效四个维度精准发力。通过流程再造、技术革新、闭环管控、存量盘活，全方位压缩无效消耗、打通管控堵点、释放创效潜力，在保障矿井安全生产服务质量不降、标准不减的前提下，实现服务质效与经营管控双向提升，为矿井高效平稳夯实坚实保障。

抓实源头管控 从“粗放消耗”向“精准用料”转变

成本管控，关键在源头、成败在细节。以往岗位耗材随意领用、工序消耗无标准、边角物料浪费、剩余物资处置不规范等细微问题，日积月累就成为成本“出血点”。

该矿坚持源头治理、事前控耗，把成本管控关口前移到班组、工序、岗位。针对各类加工耗材、维修配件、生产物料，建立岗位消耗定额、工序用量标准双重管控体系，细化物资申领、现场使用、剩余回收、结余退库全流程制度，严格执行定额领用、按需配发、余量回收、闭环核销，杜绝超量领用、闲置积压、随意浪费。

三季度，该矿生产服务中心聚焦日常作业中的粗放用料、无序耗材、物料闲置等薄弱环节，开展物资精细化管控专项整治，点对点排查岗位耗材陋习、工序浪费漏洞、物资管理短板，累计整改各类消耗不规范问题９项。通过刚性定额约束、全过程痕迹管理、常态化现场督查，彻底扭转以往“多领备用、用剩丢弃、闲置积压”的粗放模式，各类生产材料单耗稳步同比下降，有效堵住成本跑冒滴漏，推动物资管理由粗放式供给向集约化、精准化、标准化管控升级。

聚焦科技赋能 让“技术革新”成为降本增效主引擎

真正的降本，不是单纯“省出来”的，更多是“改出来、创出来、优出来”的。该矿跳出“靠节约降本”的单一思维，坚持技术提质、创新降耗，把小改小革、技术攻关、装备优化作为破解效率低、能耗高、人工成本大的核心抓手。

该矿生产服务中心立足设备老旧、工序繁琐、人工强度大、运维频次高的现场痛点，全员发动、岗位揭榜、班组攻坚，持续推进工艺改良、设备优化、智能升级。今年以来，累计落地岗位小改小革７项、获奖３项，实施创新创效落地项目１６项、获奖７项，斩获国家授权专利４项，以持续创新破解生产瓶颈、降低运营成本。

其中，《钢板剪切自动机出料系统的研制》斩获山东能源职工创新创效二等奖。针对老旧剪切设备出料效率低、人工辅助强度大、成品精度差、废料损耗多的难题，技术团队重新优化出料结构、自动对位、连续输送系统，大幅减少人工干预，降低板材废料损耗，设备运行故障率、人工运维成本、材料损耗率同步下降。

一系列接地气、贴现场、实用性强的技改创新，既解决了老旧设备运维短板、工序卡点、作业堵点，又实现了提效率、减人工、降损耗、提精度多重成效，让科技创新真正成为精益生产、提质创效的核心动能。

健全闭环体系 以“全链管控”守住经营底线

精益管控靠的是常态化、制度化、体系化的长效治理。他们以全面预算管理为总抓手，搭建事前预算精准把控、事中过程动态监管、事后复盘考核问责的全链条成本管控体系。

将年度、月度经营指标层层拆解、层层压实，精准分解到各班组、各岗位、各工序，实现成本指标人人肩上有担子、个个岗位有责任，构建全员、全过程、全方位的经营管控格局。

坚持用数据说话、用复盘提质，常态化开展成本专项分析。三季度，该矿生产服务中心累计召开成本专题分析会８次，逐条对照预算台账、消耗数据、现场工况，深度复盘物料消耗、设备运维、人工成本、配件投入存在的薄弱环节，排查整治隐性浪费、流程冗余、管控缺位等问题１４项，优化完善精细化管控举措９条。

通过常态化复盘、动态化纠偏、制度化考核，各项支出全部严格控制在预算范围内，彻底杜绝盲目投入、无序消耗、隐性浪费，让每一笔投入有据可依、每一项消耗可控可查，全面提升经营管理规范化、精细化、精准化水平。

盘活存量资源 把“废旧闲置”变为“增收增量”

最大的节约，是盘活存量；最优的创效，是变废为宝。该矿坚持“能用不修、能修不换、能旧不新”的精益理念，持续深挖废旧物资、闲置设备、淘汰配件的二次价值，建立统一回收、分类分拣、修复校验、复用入库的标准化闭环机制。

各班组常态化开展废旧物料清筛、闲置设备盘点、破损配件修复，对托辊、皮带架、连杆、管材、小件配件等可修复物资集中归类、集中维修、集中复用，最大限度减少新物资采购，让闲置资源“活起来”、废旧物资“用起来”。

三季度以来，该矿生产服务中心累计拣选分类各类废旧物料５７０００余件，实现复用总价值７００余万元。其中修复复用托辊４０００余件、皮带架１７００余件、连杆４８００余条，直接节约新材料采购成本９０余万元。

一件件废旧配件修复重生、一批批闲置物资重新上岗，既减少了废旧物资堆存压力，又大幅压缩采购投入，真正实现降本不降质、降耗不降效、节约又创效，营造出人人精打细算、个个参与创效的浓厚精益管理氛围。