生产难题咋破解？东滩煤矿把课堂搬到攻关现场，坚持培训跟着生产瓶颈走，将工作面技术难题定为实训攻关课题，以难题促学习、以培训催生技术改进，推动岗位练兵与技术攻关深度融合。

今年以来，东滩煤矿６３上０６大采高工作面实现“无轨化”快速运输，创出２３天撤除１５２组支架纪录；４３下０１工作面创新液压自移滑靴收放链装置、“轨排式”快速铺路等六大安装工艺，提前７天完成安装调试，相关经验在公司表彰推介。截至目前，累计征集小改小革１２２项，评选优秀成果３１项。一线攻关热潮持续涌动，一个个扎根现场的创新巧思，破解生产堵点、守护作业安全。

“磨人活儿”不磨人了

口述：东滩煤矿生产服务中心技术员　李洋

行车吊钩缓缓落下，一根六七米长的２９Ｕ型钢被放到卷板机上，轧辊转动，Ｕ型钢一点点弯成标准圆弧拱形，两个人，几分钟，就把过去六个人累得满头大汗的活儿干完了。而在这之前，加工圆弧拱形锚索梁，还是生产服务中心职工人人犯愁的“磨人活儿”。

锚索梁是井下支护常用构件，那根２９Ｕ型钢又长又重。过去没有专用工装，要压出标准圆弧，全靠六个人搭把手，抬料、对位、压型、再对位、再压型，弧度全凭老师傅一双手的感觉。今天调出的弧度合格，明天换个班次、换批料，偏差立马就来。质量不稳定，进度上不去，人还累得够呛；钢材来回挪着压，磕碰、挤压的安全风险始终存在。“这活儿哪是加工，分明是磨人。”这是当时车间里议论最多的一句话。

看着大家搬着钢梁较劲，生产服务中心技术组的人坐不住了，“购置全新设备投入大、周期长，远水解不了近渴。”李晓光、孙纲、葛令浩等人一合计：“车间里有台闲置的老三辊卷板机，能不能盘活旧设备，为它加装配套工装？”

说干就干。团队初次尝试直接用卷板机压制Ｕ型钢，工件两侧受力外张，变成“开口喇叭”，无法使用。大家反复研判找到了症结：Ｕ型钢自带凹槽截面，辊子同时挤压底面与侧壁，侧向受力不均，才会出现撑开变形，直接压制的思路行不通。

思路一转，决定为卷板机定制专用模具。图纸反复修改，上机试验失败就拆解重来，经过多轮试制调试，一套分体式模具最终定型：中间大圆盘仅承压型钢底面，不触碰侧帮，保障构件强度；两侧加装可调限位圆盘，精准控制弯曲弧度。整套模具依靠四条高强度螺栓固定，拆装便捷、结构刚性充足。

工装改造投用后，车间作业面貌焕然一新。行车上料、设备启动，工件一次压制成型。原先需要六人协作的重体力工序，现在两名职工值守设备即可完成。单件加工效率提高２．５倍，产品合格率达到１００％，没有出现弧度不合格造成的材料报废。安全保障同步升级，摒弃依靠人力抬料对位的作业方式，不再依赖蛮力与经验手感，职工劳动强度大幅下降，作业安全条件显著改善。

改造并未止步。生产服务中心技术组计划升级模具耐磨材质，编制标准化作业流程，把这套改造思路拓展应用到其他异形构件加工。

钢铁履带的　“紧箍咒”

口述：东滩煤矿掘进工区技术员　赵轩

井下掘进作业，最让人揪心的莫过于履带“哐当”一声掉链。

东滩煤矿掘进工区的挖掘机、侧卸机等履带设备，是出矸转运的主力装备。井下粉尘大、湿度高、震动频繁，设备损耗快，履带掉链成为长期困扰现场的难题。部件磨损、张紧油缸泄压，履带板缝隙持续扩大，设备转弯极易脱链。一旦掉链，掘进、出矸工序全面停滞，工作面等待的每一分钟，都意味着生产成本损耗。

此前缺少专用工具，现场只能采用８＃铁丝捆扎的原始办法。铁丝可靠性差，受力不均极易崩断，弹飞后存在伤人重大隐患。紧链作业流程烦琐，松紧度反复调校，单次紧链耗时四十分钟以上，需要三四人协同作业，劳动强度大，作业效率偏低。

铁丝崩脱伤人风险、长时间停机等待、多人高强度作业，老旧办法难以匹配智能化矿山生产需求。工区上下决心，研制安全高效的专用紧链装置。也有职工提出疑问：紧链工作简单，铁丝将就能用。但大家达成共识：安全事项，一刻不能将就。

工区管理人员与技术骨干胡波涛、李杰、任广友等人研讨确定“化繁为简、安全至上”的创新思路，舍弃铁丝捆扎方式，依靠纯机械结构实现履带张紧，从根源消除构件弹脱伤人风险。研发灵感取自井下常用封车器，依托杠杆、棘轮自锁结构稳定保持预紧力，防止滑脱回弹。攻坚小组随即启动研制。

初期借鉴简易夹具结构，先后绘制三版图纸。首台样品试验暴露多处短板：卡爪厚度不足，受力变形打滑；齿型设计不合理，无法咬合履带板；丝杠推力不足，单人操作费力。首轮试验未能达到预期。

团队没有退缩。从井下返回后，大家在值班室测量构件尺寸、更换图纸，加厚卡爪、重新加工齿形、加粗丝杠，逐项破解问题。历经多轮试制、现场测试，履带紧链器研制成功。

这套装置体量不大，设计精巧。主体框架采用高强度钢焊接，抗冲击、不易变形；旋转丝杠将旋转力转化为直线推力；定制齿形卡爪卡入履带板缝隙，咬合牢固；手柄增设防滑设计，单人即可操作。作业流程简洁：固定设备、卡爪就位、摇动手柄张紧、作业完成后撤除，单人独立完成，无需多人配合。

紧链器投入井下使用，成效突出。安全层面，彻底消除铁丝崩断伤人隐患；效率层面，原先四十分钟紧链作业压缩至三十分钟，综合效率提升２５％。经济层面，不再消耗８＃铁丝，手拉葫芦损耗降低；摒弃硬撬硬砸作业，履带板、支重轮减少二次损坏，设备维修费用明显节约。

目前，履带紧链器已在东滩煤矿各工作面推广应用。井下工作３５年的班长老张称赞：“再也不用担心铁丝崩断伤人，一个人就能操作，安全省力！”青年操作工小陈深有感触：“这套装置就是为井下量身打造，安全高效、好用可靠！”

一把“风刀”守护一条运输线

口述：东滩煤矿洗选发运中心技术员　贾云飞

煤炭外运生产线上，哪项作业最让职工犯难？不是搬运重型构件，不是登高作业，而是钻进阴暗潮湿的溜槽清理煤泥。

东滩煤矿洗选发运中心承担全矿煤炭洗选、外运任务。原煤水分偏高、黏性强，皮带转载溜槽内壁极易黏附湿煤，积煤不断增厚造成频繁堵槽。溜槽堵塞直接造成整套系统停机。清堵作业人员需要登上高台，手持风管吹扫；堵槽严重时，人员必须进入溜槽内部作业。溜槽空间狭小、光照不足，煤泥沾满全身。夜班作业人手紧张、视线差，安全风险成倍增加。

“不能一直沿用这种作业方式。”看到工友反复登高、钻槽清堵，东滩煤矿副总工程师陈国华下定决心，攻克溜槽堵槽难题。

思路源自现场现有条件：清堵依靠高压风管冲散积煤。项目研发参与者程飞思考，井下遍布压风管路，人工手持风管吹扫，能不能设计一套装置，自动定时向溜槽吹扫？由堵后抢修，转变为提前预防积煤挂壁。

想法上报后，该中心干部职工一致认可。就地取材、边绘图边试制，微型风包自动化防淤装置逐步成型：下部储气罐储存压风，上部喷头形成“风刀”，储气罐体直连喷头，风压传导迅速；配套控制箱实现自动定时吹扫。

从构想落地为实物，历经多次调试。风压过大造成能源浪费，风压不足无法剥离积煤；喷头角度偏差会产生清扫死角；吹扫间隔设置不合理，煤泥依旧黏附槽壁。程飞和工友利用工余时间反复试验，迭代喷头样式，优化运行参数。最终定型喷头可喷射３００毫米长的风刀，风压集中、沿槽壁扫过，挂壁湿煤成片脱落，随煤流带走。

控制箱严格按照防爆本安标准制作：单台箱体最多管控８路风包，覆盖溜槽上、中、下三个断面；搭载压力表实时监测风压；设置自动、手动双模式，自动模式按周期循环吹扫，实现无人值守；遇突发堵槽可切换手动模式吹扫，职工仅需操作面板按钮。

装置优先在淤堵最严重的２３３＃皮带机机头溜槽试点应用，该点位以往两三天就会发生堵槽。现场分层安装４套风包，检修时段完成参数调试。首次试喷，风刀沿槽壁同步扫过，附着湿煤整片剥落，试验一次成功！

投用之后，装置按照“蓄压、触发、阀开、刀落”四步循环全天候运行。高压风持续储能，控制箱按时下发指令，电磁阀启动，风刀清扫槽壁，积煤随煤流排出。作业全程无需停机，人员不再进入溜槽作业。自投用以来，２３３＃机头溜槽未再发生堵槽故障。

经济效益清晰可观，年节约耗材费５１．２万元，减少辅助工时约５００个，节省人工成本１．１万元，原先每日因堵槽耽误入洗约５０分钟的问题清零，节约清理施工费６９００元，年直接经济效益５２．９９万元。

比经济效益更珍贵的是安全，职工告别登高、抱风管、钻溜槽等高风险作业，夜班作业安全压力大幅降低。装置结构简单，维护便捷，可推广应用至所有易黏附湿煤的溜槽点位。

创新不在大设备，关键在肯动脑子。东滩煤矿职工扎根生产一线，盯着现场难题搞攻关。一桩桩小改造、小发明落地见效，既消除安全隐患，又省下成本、提升效率，让岗位创新真正服务矿井生产。